МОСКОВСКИЙ  ГОСУДАРСТВЕННЫЙ АГРОИНЖЕНЕРНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

им.В.П.Горячкина 
 
 
 
 
 
 
 
 

Кафедра: МЕТРОЛОГИИ, СТАНДАРТИЗАЦИИ И КВАЛИМЕТРИИ. 
 
 
 
 
 
 
 

КУРСОВАЯ  РАБОТА 

по теме: Расчет точносных параметров соединений машин и универсальных средств измерения.   
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Выполнил:  
 

Проверил: 
 
 
 

 

МОСКВА 2001г.

Аннотация. 

Курсовая работа рассматривает вопросы расчета  точностных параметров деталей машин  и нацелена на создание машин высокого качества, способных конкурировать  на едином экономическом пространстве. В работе приводится методики и конкретные расчеты связанные с определением посадок с зазором, натягом колец подшипников качения.

С помощью размерного анализа определенны точностные параметры сборочных единиц, рассмотренные  вопросы выбора средств измерения, выполнен один рабочий чертеж в полном соответствии с требованиями ЕСКД.

Курсовая работа выполнена на 32- х страницах печатного  текста. В процессе работы было использовано 4-и литературных источника.     
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Введение 
 

В данном курсовом проекте решается ряд основных задач по расчету точностных параметров сельскохозяйственной техники с целью закрепления теоретических положений курса “Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения” и выработки у будущих инженеров практических навыков использование и соблюдение требований стандартов и других нормативно-технических документов, выполнение точных расчетов и метрологического обеспечения при изготовлении, эксплуатации и работе сельскохозяйственной техники.

-Стандартизация, как деятельность, направленная на достижение оптимальной степени упорядочения в определенной области по средством установления положений для всеобщего многократного применения в отношении реально существующих или потенциальных задач, очень широко используется в сфере производства, эксплуатации и ремонта машин.

-Квалиметрия,  как наука о количественной  оценки качества продукции, не  имеет аналогов в методиках  расчета за рубежом,

что ставит ее на высокий уровень по степени универсальности  ее применения для сравнения качества по заданным показателям.

     Таким  образом, данный курсовой проект  по курсу “Метрология, стандартизация  и квалиметрия” является базовым  в плане изучения вопросов  обеспечения, контроля и оценки  качества при производстве, эксплуатации  и ремонте узлов агрегатов и машин.  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

1. Расчет вероятного  процента брака  

 

исходные  данные

Требуется:

1. Построить схему расположения полей допусков соединения с теоретическими кривыми распределения и зонами рассеяния действительных отверстий и валов.
2. Определить вероятный процент бракованных отверстий, валов и соединений.
3. Построить схему рассеяния действительных натягов в соединении.
4. Определить придельные вероятностные натяги.
5. Дать заключение о качестве технологических процессов обработки отверстий и валов.

Решение:

1,1. Построение схемы расположения полей допусков с теоретическими кривыми распределения и полями рассеивания действительных размеров отверстий и валов 

Расшифровываю посадку:  

-Допуск отверстия                          T_D=ES-EI=18мкм.

Верхнее отклонение отверстия     ES=-18мкм.+ мкм.=-11мкм.

мкм.=7мкм. (поправка) 
 
 
 
 
 
 
 
 

Нижнее отклонение отверстия      EI=ES-T_D=-11+(-18)=-29 мкм.

-Допуск вала                                    T_d=es-ei=11мкм.

Верхнее отклонение вала               es=0 мкм.

Нижнее отклонение вала                ei=-11 мкм.

-Зоны рассеяния  размеров отверстия и вала:

-Определяю величины  смещения средних действительных  размеров отверстия и вала  относительно середины допуска

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Схема к  расчету вероятного процента брака  отверстий и валов. 

1,2. Определение вероятного процента бракованных отверстий

-Среднее квадратическое  отклонение размеров отверстий  равно:

 

-Величины интервалов  от центра группирования размеров  до границ допуска определяем  исходя из рис.1,1:

-Коэффициенты  риска определяем по зависимостям:

-Значение интеграла  вероятности Ф(t) определяем по таблицам:

Ф(t₁)=Ф(5.25)=0.499999

Ф(t₂)=Ф(2.25)=0.4878

-Вероятный процент исправимого и неисправимого брака размеров отверстия равен:

Q_бр={0.5-Ф(t)} 100%.

Q_бр(и)={0.5-0,499999} 100=0,0001%=0

Q_бр(не)={0.5-0,4878} 100=1,22%

Полный брак по отверстиям равен:

Q_брD= Q_бр(и) +Q_бр(не)=0+1.22=1.22% 

1,3. Определение вероятного процента бракованных валов 

-Среднее квадратическое  отклонение размеров валов равно:

 

-Величины интервалов  от центра группирования размеров  до границ допуска определяем  исходя из рис.1,1:

-Коэффициенты  риска определяем по зависимостям:

-Значение интеграла  вероятности Ф(t) определяем по таблицам:

Ф(t₁)=Ф(3,6)=0.499841

Ф(t₂)=Ф(2,4)=0.4981

-Вероятный процент исправимого и неисправимого брака размеров валов равен:

Q_бр={0.5-Ф(t)} 100%.

Q_бр(и)={0.5-0,499841} 100=0,0159%

Q_бр(не)={0.5-0,4981} 100=0,19%

Полный брак по валам равен :

Q_брD= Q_бр(и) +Q_бр(не)=0,0159+0,19=0,2059% 

1,4 Определение вероятного процента бракованных соединений 

-Среднее квадратическое отклонение натягов равно:

 

-Средний действительный  натяг определяем по формуле:

где -средний действительный размер отверстия: -средний действительный размер вала.

Тогда:

-Предельные  натяги соединения определяю  из вырожения:

-Строю схему  рассеяния действительных натягов  в посадке (рис.1,2)

определяю величины интервалов от центра группирования  до границ предельных натягов исходя из рис.1,2:

 

Коэффициенты  риска 

Значение интервала  вероятности Ф(t):

Ф(t₁)=Ф(7,6)=0.5214

Ф(t₂)=Ф(2.98)=0.4986 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

-Вероятный процент браковых соединений равен:

 

1.5 Определение вероятных предельных натягов:

Предельные вероятные  зазоры равны:

 
 
 

1.6 Заключение о качестве технологических процессов обработки

Проведенная оценка вероятного процента брака показывает, что технологический процесс  обработки отверстия и вала в  целом удовлетворителен (вероятный  процент брака отверстия–1,22%, вала-0,2059%). Вероятный процент бракованных соединений составляет -0%. Следовательно используемая технология и оборудование могут и должны быть использованы в данном производстве.      
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

2. Расчет и выбор посадок с зазором  

Одним из наиболее распространенных видов подвижных  соединений является соединение типа вал-подшипник скольжения.

Расчет посадок  для подшипников скольжения на основе гидродинамической теории смазки сводится к определению наименьшего и  наибольшего функциональных зазоров, конструктивного допуска, исходя из значения оптимального коэффициента запаса точности, к расчету квалитета и основных отклонений. 

Исходные  данные: