Отчет по практике на строительстве дома

Основные допустимые отклонения  выполненной  штукатурки  от  проектных размеров следующие: неровности (просветы) на штукатурке  (при  прикладывании двухметровой рейки) не должны превышать:

5 мм — при  простой,

3 мм —  при улучшенной,

2 мм — при высококачественной штукатурке;

−        отклонение оштукатуренной поверхности  от  вертикали  (на  всю  высоту помещения) не должно превышать: 15 мм для простой, 10 мм для улучшенной и  5 мм   для   высококачественной   штукатурки;   то   же,    от    горизонтали, соответственно: 15, 10 и 7 мм;

−        отклонение лузг, усенков,  откосов,  пилястр  и  других  элементов  от вертикали и горизонтали на весь элемент  не  должно  превышать:  10  мм  для простой, 5 мм для улучшенной и 3 мм для высококачественной штукатурки;

−        отклонение  тяг  от  прямой  линии  в  пределах   между   углами   или пересечениями не должно превышать: 6 мм для простой, 3 мм для  улучшенной  и 2 мм для высококачественной штукатурки.

Качество специальных видов штукатурки (гидроизоляционной, рентгенозащитной, кислотоупорной, звукопоглощающей) контролируют в соответствии со специальными техническими условиями.

При высококачественной окраске выполняются две сплошные шпаклевки со шлифовкой и снятием пыли после нанесения каждого слоя шпаклевки. Общая толщина слоя шпаклевки не должна превышать 1,5 мм. Небольшие участки поверхности шпаклюют вручную, большие – при помощи краскораспылителей или шпаклевочной установки СО-21.

Перед нанесением первого слоя шпаклевки поверхность грунтуется. Вручную первый слой шпаклевки наносят по высохшей поверхности шпателем, держа его под углом 10 – 15º к поверхности. Нанесенную одним движением полосу шпаклевочной массы разглаживают повторным движением шпателя, перпендикулярным к первому.

Более прогрессивным является способ нанесение шпаклевки, предложенный Тришиным, по которому наносят и сглаживают шпаклевку резиновым полутерком. При этом за одно движение полутерка наносят полосу шпаклевки шириной 40–50 см, длиной 1,5–2 м. Этим полутерком при повторном движении слой шпаклевки, уплотняют и сглаживают. Шпаклевку более жидкой консистенции можно наносить маховой кистью с последующим разравниванием ее резиновым шпателем. При разравнивании шпатель перемещают в направлении, перпендикулярном к мазкам кисти.

Шпаклевочные слои, нанесенные механизированным способом, немедленно разравнивают резиновым полутерком или шпателем с резиновым лезвием – в двух взаимно перпендикулярных направлениях.

После полного высыхания шпаклевочный слой шлифуют пемзой или шлиф-шкуркой до получения гладкой поверхности, на которой не должно быть царапин или песчинок. Прошлифованную поверхность протирают от пыли ветошью или сухой плоской кистью, после чего вторично грунтуют. В отличие от улучшенной клеевой окраски в грунтовочный состав при высококачественной клеевой окраске не рекомендуется вводить мел, потому что на выровненном слое шпаклевки он будет оставлять следы от кисти. Потом металлическим шпателем наносят второй слой шпаклевки. После высыхания поверхность шлифуют и грунтуют в третий раз составом, в который вводят мел и те пигменты, цвет которых будет преобладать в окраске поверхности. Эта грунтовка делается для лучшей укрывистости красочной пленки, особенно при отделке ее торцеванием.

6. Механизация строительных работ.

Современное строительство невозможно без широкого применения машин и механизмов. Эффективность механизации определяется не только совершенством применяемых технических средств, но и рациональностью их подбора применительно к конкретным условиям.

В настоящее время СМР выполняются на основе комплексной механизации. Сущность комплексной механизации состоит и том, что в строительном процессе участвуют различные машины и механизмы, объединенные в единый комплекс, позволяющий почти полностью исключать ручной труд как из основных, так и всех вспомогательных операций.

Наиболее трудоемкая операция, от выполнения которой зависит темп строительства, называется ведущей (основной) строительной операцией, а выполняющая ее машина — ведущей машиной. Все остальные строительные операции называются неведущими (вспомогательными), а выполняющие их машины комплектующими машинами. Например, при откопке канала ведущей машиной может быть экскаватор — драглайн (или несколько таких экскаваторов), разрабатывающий грунт и грузящий его на самосвалы. Комплектующими машина могут быть: бульдозер, выравнивающий дно выемки; экскаватор — планировщик, выполняющий планировку откосов; самосвалы, отвозящие грунт от экскаватора к кавальеру; бульдозер, перемещающий грунт в кавальере.

Подбор машин и их количество зависят от конкретного вида работы, ее объема, условий выполнения и, естественно, технических характеристик и производительности каждой машины. Сначала подбирается ведущая машина (или несколько таких машин), затем под нее подбираются комплектующие машины. Например, в последнем примере параметры ведущей машины, т.е. тип и емкость ковша экскаватора, выбираются, исходя из общего объема земляных работ, размеров и конфигурации канала. В зависимости от такого выбора подбираются самосвалы определенной грузоподъемности, число которых определится дальностью отвозки грунта. Марка и число бульдозеров также выбирается исходя из производительности экскаватора и т.д.

Основная идея выбора вида и количества ведущих машин в таких расчетах обычно состоит в сопоставлении общей трудоемкости (машиноемкости) и желаемой продолжительности работ.

Для выполнения одной и той же работы могут применяться различные комплекты машин, и специалист, проектирующий организацию и технологию работ, должен выбрать наилучший комплект, исходя из технике экономического сравнения вариантов. Существует множество рекомендательных документов, справочников, типовых технологических карт, существенно облегчающих выбор комплектов машин.

В условиях плановой системы, характеризовавшейся стабильными связями поставщиков с потребителями, стабильными ценами, планирование механизации не ограничивалось отдельными строительными процессами. Предпринимались попытки оптимизации номенклатуры и численности парка машин на всех уровнях организационной структуры, включая управления, тресты, главки, министерства и даже всю строительную отрасль. Этим вопросам посвящались многочисленные исследования специалистов по организации и экономики строительства. Однако успешному внедрению их предложений постоянно мешала нестабильность условий строительства и дефицитность существовавшей экономики.

Виброхоботы, вибролотки и бетононасосы.

Виброхоботы и вибролотки используются при укладке бетона на отметке, находящейся ниже уровня выгрузки бетона из транспортных средств.

Способ подачи бетона при помощи виброхоботов находит применение в гидротехническом строительстве, при сооружении мостовых опор, при строительстве шахт и в других случаях.

Виброхобот (286) представляет собой гибкий трубопровод, составленный из шарнирно соединенных между собой отдельных секций. Виброхобот подвешивается к несущей конструкции под загрузочной воронкой, через которую поступает бетонная смесь. Нижний конец виброхобота с концевым гасителем может на 4-5 м отводиться в сторону при помощи оттяжек, благодаря чему увеличивается площадь обслуживания.

Чтобы предотвратить налипание бетонной смеси, на стенки виброхобота через каждые 4-8 м закрепляют вибраторы. Для снижения скорости потока бетонной смеси в виброхоботе и на выходе из него устанавливают несколько гасителей, имеющих вид конусного раструба с размещенным в центре трехгранным рассекателем. Каждый промежуточный гаситель имеет смотровое окно с крышкой и вибратор. При большой длине виброхобота вес его отдельных звеньев воспринимается канатными тягами.

Для работы в зимних условиях виброхобот утепляют и обогревают паром.

Вибролотки широко применяются при строительстве фундаментов. На стройках с большим объемом бетонных работ и интенсивной укладкой бетонной смеси в массивные блоки бетонная смесь транспортируется по трубам с помощью бетононасосов.

Преимуществами насосного транспортирования бетонной смеси являются: непрерывность транспортирования смеси в горизонтальном и вертикальном направлениях по трубопроводу при сохранении ее однородности; возможность бетонирования в стесненных производственных условиях; возможность укладки бетона без дорогостоящих мощных грузоподъемных машин;, компактность и мобильность применяемого оборудования; возможность использования бетононасосов и бетоноводов без производства сложных подготовительных работ; экономичность по сравнению с другими способами транспортирования и др.

К недостаткам бетононасосов относятся невозможность перекачивания бетонной смеси с крупным заполнителем (более 100 мм), необходимость беспрерывного перекачивания   смеси.

Часть II. Расчеты.

1. Инженерные методы расчета и выбора параметров вибрационных транспортно-технологических машин

Широкое применение получили виброконвейеры и вибропитатели, которые относятся к машинам непрерывного транспорта. В этих машинах перемещение материала происходит инерционным способом, в результате вибрационного движения грузонесущего органа, который выполняется в виде трубы или открытого желоба. Желобу сообщаются от какого-либо вибрационного привода направленные под углом к их оси гармонические колебания. Расчетные схемы коротких виброконвейеров и вибропитателей отличаются незначительно. Рабочий орган вибрационной машины является узлом, который непосредственно передает вибрационное воздействие, вызванное вибровозбудителем, обрабатываемой среде или объекту. Форма и размер рабочего органа определятся, главным образом, характером выполняемого машиной технологического процесса и заданной производительностью.

Основным требованием к конструкциям рабочих органов вибрационных машин (помимо чисто технологических) являются и достаточная жесткость и долговечность. При достаточной жесткости обеспечиваются колебания рабочего органа с частотой вынуждающей силы, как единого твердого тела и гарантируется отсутствие существенных дополнительных упругих колебаний рабочего органа, отдельных его элементов или участков [3, 4].

2. Выбор исходных данных

Накопленный опыт расчетов, проектирования и эксплуатации вибрационных грохотов, конвейеров, питателей позволяет достаточно просто производить предварительный выбор их параметров при проектировании. Это так называемый синтез или инженерные методы синтеза параметров грохотов. Естественно, за разработкой конструкции следует динамический и прочностной анализ, где используется весь арсенал разработанных методов.

Технологический расчет предшествует динамическому. Из него определяются технологические параметры – производительность и эффективность либо размеры исполнительного органа, режимные параметры работы машины. В дальнейшем в задачу создания машины входит выбор типа конструкции, ее динамический и прочностной расчет.

Тип вибрационных грохотов, конвейеров, питателей (машин технологического назначения) выбирается в зависимости от назначения и интенсивности колебаний исполнительного органа. Интенсивность колебаний (уровень ускорений) косвенно определяется по величине коэффициента режима виброперемещения Г, который находится как отношение ускорений, нор­мальных к рабочей поверхности машины, к ускорению земного тяготения. При малых величинах нормальных (к рабочей поверхности) ускорений (Г < 2,0) можно принимать любой тип машин –качающиеся (с жестким эксцентриковым вибровозбудителем), вибрационные, резонансные. При интенсивных вибрациях рабочей поверхности (Г > 2,0) рекомендуется использовать вибрационные и резонансные машины. При этом вибрационные машины зарезонансного типа используются для создания вибраций с малой амплитудой и сравнительно большой частотой, а резонансные (за исключением электро­вибрационных) – для машин, работающих при сравнительно большой ам­плитуде (а  > 10 мм) и малой частоте колебаний.

Порядок выбора параметров вибротранспортной и технологической машины следующий. В зависимости от назначения машины (вибровыпуск, транспортирование, обезвоживание, предварительное, промежуточное или окончательное грохочение) и вида перерабатываемого материала выбираются следующие величины параметра Г:

– для обезвоживания материалов Г < 1,8;

– для промежуточного грохочения слабых и мелких материалов, их тран-спортирования Г = 1,8÷2,2;

– для окончательного грохочения и транспортирования материалов средней крупности Г = 2,2÷2,5;

– для транспортирования, предварительного грохочения крупнокуско­вых материалов и для вибровыпуска крепких материалов средней крупности Г = 2,5+2,7;

– для грохочения материалов, склонных к залипанию Г > 2,7.

Далее выбирается угол наклона машины. Для грохотов и питателей для вибровыпуска материалов, имеющих одновальный инерционный вибровозбудитель, угол наклона рабочей поверхности принимается а = 10÷30°, для машин с направленными колебаниями рабочей поверхности – а = 0÷10°. Угол направления колебаний для машин с прямолинейными колебаниями рабочей поверхности выбирается в пределах β = 35÷45°. В некоторых типах вибрационных грохотов с двухвальным инерционным вибровозбудителем из-за конструктивных трудностей принимается β = 55÷60°. Для грохотов амплитуда колебаний выбирается таким образом, чтобы за один период колебаний рабочей поверхности частица материала переместилась на величину ячейки сита (наименьшей ячейки для многоситных грохотов). Некоторые авторы рекомендуют величину амплитуды принимать равной размеру ячейки сита.

Опыт эксплуатации грохотов показывает, что эффективность их работы повышается при возрастании амплитуды колебаний. По соображениям проч­ности при постоянном Г также более предпочтительными оказываются большие амплитуды и меньшие частоты колебаний. Здесь следует учитывать также конструктивные особенности машин и возможности вибровозбудителей. Так, для вибрационных машин с инерционным вибровозбудителем принимается амплитуда а = 3÷7(8) мм, для качающихся и резонансных машин с эксцентриковым вибровозбудителем колебаний а = 8÷15 мм, амплитуда электровибрационных питателей  и  грохотов  выбирается  сравнительно малой (а = 0,5÷2 мм) из-за большой частоты возбуждения колебаний. По выбранным а, α, β, исходя из выражения для коэффициента режима виброперемещения Г, частота колебаний рабочей поверхности грохота определяется как

                               (1)

В дальнейшем по конструктивным проработкам определяется масса исполнительного органа и по известной производительности вибротранспортного средства, эффективности грохочения, скорости виброперемещения материала определяется масса материала на рабочей поверхности исполнительного органа и присоединенная масса материала. Масса материала, находящегося на рабочей поверхности грохота