Производство керамического кирпича

m = 1600 · 0,00195 = 3,12 кг.

При условии, что масса одного кирпича m = 3,12 кг, часовая Qчас., сменная Q смен. и  суточная Qсут. массовые производительности соответственно составят.:

Qчас. = Qчас. · m = 704 · 3,12= 2196,48 кг/ч. = 2,19 т/ч.

Q смен. = Q смен. · m = 5632 ·3,12 = 17571,84 кг/см. = 17,57 т/см.

Qсут. = Qсут. · m = 16896 ·3,12 = 52715,52 кг/сут. = 52,71 т/сут.

Масса выпускаемого кирпича в тн:

5000 000 ·3,12/1000 = 15600 т

Таблица 6

 

№ п/п	Наименование изделий 1.Керамический кирпич	Ед. изм.   в тоннах	Выпуск продукции
			в год 15600т	сутки 52,71т	смену 17,57т	час 2,19т

 

 

2.3 Расчет материального  баланса предприятия

1. Производительность завода

5000000 • 3,5 = 17500000 кг/год  = 17500 т/год

2. Масса кирпича, поступающего  на склад с учетом боя при  разгрузке на выставочной площадке

17500*100/(100-2) = 17857,142 т/год

Бой на складе 17857,142 – 17500 = 357,142 т/год

3. Масса кирпича, поступающего  на обжиг с учетом брака  при обжиге

17857,142*100/(100-3) = 18409,424 т/год

Брак при обжиге 18409,424 – 17857,142 = 552,282 т/год

 

 

 

 

2.4. Выбор потребного количества технологического оборудования

Для производителей очень  интересна технология производства при помощи полусухого прессования, так как оборудование, задействованное  в производстве, является малоэнергоемким, что позволяет экономить на затратах организации технологического цикла  и, соответственно, положительно сказывается  на стоимости готового изделия. Кроме  того, площадь, занимаемая оборудованием  для производства, в два раза меньше, чем площадь производства, выпускающего кирпич методом пластического формирования.

Схема-1. Технологическая схема производства керамического кирпича

 

 

 

 

 

 

 

Бункер 

 

Рисунок 1 - Бункер

 

Преимущества

 

 ·  увеличение производительности  комбайнов за счет сокращения  потерь рабочего времени - на 30-40% 

·  сокращение количества необходимого автотранспорта для вывоза - более 2 раз 

·  увеличение плодородия земли за счет исключения ее уплотнения автотранспортом

·   Возможность весового контроля урожая

·  увеличение производительности сеялок и посевных комплексов более 30% за счет сокращения времени загрузки;

·  возможность доставки до поля семян и сокращения времени  на посевную на 20-25%;

·  сокращение затрат на персонал

·    высокая производительность погрузки -до 450т/час 

·      перегрузка зерна в вагоны-хопперы на необорудованных  путях 

·      возможность  погрузки без необходимости подачи вагонов к стационарной погрузочной  точки

·  возможность взвешивания  и загрузки запланированного веса

 

Ящечные питатели.

 

Из запасников сырьевые материалы  грейферным краном загружаются в приемные бункера. Откуда они поступают в ящичные питатели, где компоненты дозируются в определенных соотношениях. Если в глинистом компоненте встречаются крупные куски, то на некоторых предприятиях она измельчается в глинорастирателях. Затем шихта по транспортерной ленте поступает на вальцы грубого помола.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 2 - Ящечные питатели: а – общий вид двух питателей, б – питатель для глины, в – питатель для непластичных материалов

 

 

 

 

Рисунок 2- Вальцовые дробилки: а – кинематические схемы вальцовых дробилок, б – общий вид

Вальцы камневыделительные ИАПД - И21. Предназначены для грубого помола керамической массы и выделения из нее каменистых включений. Применяются на предприятиях по производству керамических стеновых материалов, дренажных труб, кирпича, черепицы и т.д.

Рисунок 4- Вальцы камневыделительные ИАПД - И-21

 

 

 

 

Технические характеристики ИАПД- И-21 выбранной для подготовки суглинка,  для последующих технологических операций.

Производительность, т/ч ……………..35

Диаметр валков, мм:

гладкого ……………………………….800

ребристого …………………………….500

Длина валков, мм ……………………..600

Рабочий зазор между валками, мм:

по выступам  ……………………………2

по впадинам ……………………………16

Размеры кусков керамической массы,

поступающей в вальцы, мм ………..100

Размер выделяемых камней

(недробимых включений), мм ….40-60

Установленная мощность, кВт …41

Масса (общая), кг ……………………. 5000

Габаритные размеры, мм ……….2850x2550x1300

 

 

 

 

 

 

Сушильный барабан

Рисунок- 5

 

 

Вальцы тонкогопомолаСМК 516

 

Рисунок 6 -  Вальцы тонкого помола СМК 516

 

 

Технические характеристикиСМК 516 выбранной для подготовки суглинка для последующих технологических операций.

Производительность, т/ч (м³)  …. ….35

Диаметр валков, мм …………………..1000

Длина валков, мм  ……………….800±1,15

Рабочий зазор между валками, мм ..2

Размер кусков керамической массы,

поступающей в вальцы, мм ………….15

Установленная мощность, кВт ………86,55

Масса (общая), кг ………………………9290

Габаритные размеры, мм …………4000x3300x1280

Пресс ПВШ-500

Производительность max:

- по пустотелому кирпичу  12000 шт/час,

- по полнотелому кирпичу  9600 шт/час.

Диаметр шнека:

- на входе 600 мм,

- на выходе 500 мм.

Мощность 187 кВт.

Давление прессования max 25 кг/см2.

Габариты 6700*2200*2800 мм.

Автомат –укладчик  СМК 379

Рисунок -7

Техническая характеристика:

Производительность шт/ч

 Полнотелый  -18 800

 Пустотелый -  25 800

 Утолщенный - 17 700

 Камни -   11 300

Установленная мощность, кВт 59,75

Габаритные размеры, мм:

 Длина - 11 520

 Ширина - 77 300

 высота от отметки  «нуль»  +6 900

                                                     -3 350

Масса, кг 22 000

 

Туннельная печь представляют собой непрерывно действующие установки, в которых по специальному туннелю навстречу продуктам горения движутся вагонетки с обжигаемыми на них изделиями. Основным видом топлива для туннельных печей является природный газ. В ряде случаев используется жидкое и твердое низкосортное топливо, сжигаемое в выносных топках.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 8 – Схема туннельной печи

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 41 – Сушильный  барабан: 1 – патрубок, 2 – бандаж, 3 – венцовая шестерня, 4 – сварной  стальной цилиндр, 5 – загрузочная  течка, 6 – опорный ролик, 7 – подвенцовая  шестерня, 8 – зубчатая пара, 9 – редуктор, 10 – сварная плита, 11 – электродвигатель, 12 – разгрузочная камера

Технические характеристики туннельной печи, выбранной для обжига кирпича.

Печь имеет следующие  параметры:

Рабочая температура в  печи…………………1050 °С.

Производительность ……………………… 1100000 – 1300000 шт/мес.

Коэффициент брака ……………………….. 5,6%

Суточное потребление  газа……………….. 4800-5200 м³/сутки.

Печь работает в автоматическом режиме.

Зона обжига разбита на 4 зоны.

Управление осуществляется с пульта оператора на базе МИК 51.

- ширина внутри печи  ……………..3100 мм

- высота …………………………….1500 мм

- длина………………………………  96000 мм

- длина зоны обжига……………… 36000 мм

- количество горелок – 40 шт, тип ГНБ-125

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.Контроль производства  и качества выпускаемой продукции

    Современный этап производства тугоплавких неметаллических и силикатных

материалов характеризуется  расширением ассортимента, повышением качества,возрастанием единичной мощности технологических линий, внедрением поточныхтехнологий. Все это требует  коренного совершенствования структуры, методов исредств контроля производства.

    Технический контроль – это проверка соответствия объекта (материала, изделияили процесса) установленным требованием, что относится к системе

государственных испытаний, а значит, подчиняется правилам стандартизации исертификации.

    Стандартизация – деятельность, направленная на достижение оптимальной степениупорядочения в определенной области посредством установления положений длявсеобщего и многократного использования реально существующих илипотенциальных задач. Результатом этой деятельности является разработканормативных документов. В зависимости от специфики объекта стандартизации исодержание установленных к нему требований различают стандартыосновополагающие, на продукцию или услуги, а также стандарты на процессы, наметоды контроля (испытаний, измерений, анализа).

    Сертификация – подтверждение соответствия товара обязательнымнормативнымтребованиям, которое сопровождается выдачей сертификата соответствия.

Любой контроль можно свести к осуществлению двух этапов:

- получение первичной информации о фактическом состоянии

объекта, о признаках и  показателях его свойств;

- сопоставление первичной информации с заранее принятыми

требованиями, нормами, критериями, обнаружение соответствия или расхожденийфактических и требуемых данных, что дает вторичную  информацию.

Вторичная информация используется для выработки соответствующихуправляющихвоздействий, совершенствование производства, повышения  качества продукции ит.п.

Основными задачами системы  контроля являются:

-  определение качества поступающих на завод материалов;

- установление состава и свойств потоков материалов в

процессе производства;

-  слежение за параметрами технологического процесса по всем

производственным переделам;

- контроль качества и сертификация (паспортизация) продукции;

-  анализ и обобщение результатов контроля по всем переделам

с целью совершенствования  технологического процесса.

Для решения этих задач  система контроля производства должна включать в себяряд подсистем.

Подсистема общезаводского технологического контроля (центральная  заводскаялаборатория) должна обеспечивать определение состава и свойств  исходногосырья, топлива, добавок, вспомогательных  материалов, полуфабрикатов и готовойпродукции в объеме, достаточном для практического  осуществления процессаоптимизации  производства по всему заводу.Подсистема оперативного технологического контроля (обслуживающий персоналосновного  производства, цеховые лаборатории) занимается определением составаи свойств  материалов на входах и выходах конкретных технологических участков производства и контролем соответствия получаемых результатов требуемымзначениям. Объем определений здесь должен быть минимально необходимым и не требующим сложного оборудования для осуществления контроля.

Подсистема параметрического контроля (служба контрольно-измерительных

приборов и автоматизированных систем управления, КИП и АСУ) оценивает

состояние оборудования и  режимы его работы, контролирует технологическиепараметры, измеряет расходы в технологических  потоках, уровни в емкостях ит.д.

Подсистема технического контроля (отдел технического контроля, ОТК)

обеспечивает контроль качества и соответствие выпускаемых материалов и

изделий действующей нормативной  документации (государственным или  отраслевымстандартам, техническим  условиям, стандартам предприятия), а  такжеосуществляет сертификацию (паспортизацию) продукции. В функции ОТК входит нетолько фиксирование появления некачественной продукции, но и предупреждениеподобных фактов. С этой целью ОТК контролирует качество поступающих напредприятие  материалов, соблюдение установленной  технологии, , вызывающие брак и снижающие  качество продукции. ОТК также оформляетнеобходимые акты и добивается устранения причин негативных явлений и ихпоследствий. ОТК проводит свою работу в тесном контакте с заводской ицеховыми  лабораториями.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4. Охрана труда на  предприятия 

Охрана труда рассматривается  как одно из важнейших социально-экономических, санитарно-гигиенических и экономических  мероприятий, направленных на обеспечение  безопасных и здоровых условий труда. Охрана здоровья рабочих и служащих в процессе исполнения трудовых обязанностей закреплена в трудовом законодательстве, непосредственно направленном на создание безопасных и здоровых условий труда. Кроме того, разработаны и введены  в действие многочисленные правила  техники безопасности, санитарии, нормы  и правила, соблюдение которых обеспечивает безопасность труда. Ответственность  за состояние охраны труда несет  администрация предприятия, которая  обязана обеспечивать надлежащее техническое  оснащение всех рабочих мест и  создавать на них условия работы, соответствующие правилам охраны труда, техники безопасности, санитарным нормам.

Одним из важнейших принципов организации  производства является создание безопасных и безвредных условий труда на всех стадиях производственного  процесса. Организация деятельности администрации и служб предприятия  по реализации комплекса мер по повышению  уровня охраны труда осуществляется через систему управления охраной  труда (СУОТ).

Номенклатура по охране труда: