Организация производства на предприятиях отрасли (машиностроение)

Курсовая работа по дисциплине

«Организация производства на предприятиях отрасли (машиностроение)»

содержание

1. Общие положения

Полезный годовой фонд времени одного работающего Fпол = 1770 часов.

Стоимость 1 кВт / час электроэнергии = 1,33 коп.

Стоимость 1 м 2 производственной площади = 9000 рублей.

Режим работы 2-х сменный.

Продолжительность смены – 8 часов.

Технологический процесс (табл. 1), характеристика оборудования (табл. 2) смотрите в приложении (стр. 27).

2. Расчет трудоемкости полного объема работ, подлежащих выполнению цехом – программы цеха (участка)

1. Трудоемкость (норма времени) изготовления детали определяется суммированием норм времени штучных по всем технологическим операциям по формуле:

=2,334час.                                                         

2. Определим годовую программу запуска детали участка

, единиц ,

где Nв – годовая программа выпуска изделий (деталей) или потребность сборочного цеха на программу выпуска изделий (без учета повторяемости),

ni – повторяемость деталей (количество деталей, применяемых в одном изделии),

 - процент запасных деталей, поставляемых в сервисные службы (по заявкам исходя из потребности),

 - процент потерь по техническим причинам (принимается по статистическим данным). (При выполнении дипломного проекта по данным цеха по месту прохождения практики).

Подсчитаем:

=41287 единиц.

3. Рассчитаем трудоемкость годовой программы детали.

=96344,171 час.                                  

4. Рассчитаем трудоемкость полного объема работ (годовая программа), подлежащих выполнению участком по точной программе

=96344,171   час,                                  

где - годовая программа запуска i-ой детали,

- штучное время изготовления i-ой детали,

n – номенклатура деталей.

5. Рассчитаем трудоемкость полного объема работ, подлежащих выполнению участком (цехом) по каждой операции по формуле приведенной выше, подставляя вместо трудоемкости единицы детали трудоемкость операции по этой детали.

              Расчеты сведем в таблицу 3, содержащую наименование технологических операций, типов (моделей) оборудования, трудоемкости (норма времени) одной детали и годовой программы по всем операциям и итоговую трудоемкость годовой программы детали.

3. Определение типа производства и выбор методов

и форм его организации

В зависимости от широты номенклатуры, повторяемости выпуска продукции, технических и экономических условий осуществления производственного процесса все предприятия (подразделения предприятия – цехи и участки) условно делятся на три основных типа: единичного, серийного и массового производства.

Критерием для установления типа производства служит коэффициент закрепления операций (Кз.о) – количество детале-операций (m), приходящихся на одно рабочее место (закрепляемых за одним рабочим местом) в течение одного месяца:

  ,

где    m – количество технологических операций i-ой детали;

n – номенклатура деталей;

с – количество рабочих мест на производственном участке (в цехе).

              Количество рабочих мест (с) определяется исходя из трудоемкости годовой программы (Тгод), эффективного фонда времени работы единицы оборудования (Фэф), коэффициента выполнения норм (Кв), количества рабочих, занятых одновременно на одном рабочем месте (фронта работ – f) и коэффициента загрузки (з) оборудования по формуле:

,

где з = 0,75 ... 0,85 (для серийного производства коэффициенты загрузки могут приниматься ближе к верхнему пределу).

При определении Фэф учитывается заданный режим работы:

Фэф = (Dtсм – dL)Sр ,

где D – число рабочих дней в году;

S – число смен в сутки;

tсм – продолжительность смены, час;

d – число предпраздничных дней с сокращенным режимом работы;

L – величина сокращения (равна одному часу);

р – коэффициент, учитывающий потери времени на капитальный ремонт оборудования, р = 0,92 ... 0,97 (большие значения для металлорежущего оборудования с массой до 10 тонн, меньшие – для станков с ЧПУ и уникального металлорежущего оборудования).

Определим эффективный фонд времени работы единицы оборудования:

D=250 дней,

d=11 дней,

L=1 час,

р=0,95.

3790,5 час.

Определим количество рабочих мест:

=31,7; принимаем С = 32 рабочих мест.

Определим коэффициент закрепления операций:

=0,41.

Кзо = 0,433<1, следовательно, производство массовое.

Методы организации производства принято подразделять на две группы – поточные и непоточные. Характерным признаком поточного производства является непрерывность перемещения обрабатываемых деталей в процессе обработки с операции на операцию в порядке последовательности их выполнения (по ходу технологического процесса). Основным звеном поточного производства является поточная линия – группа рабочих мест, на которых осуществляется производственный процесс. Поточные линии принято классифицировать в зависимости от количества одновременно обрабатываемых деталей, от степени непрерывности, от способа поддержания ритма, от степени механизации транспортных средств.

              Непоточные методы организации производства специализированы по формам технологической и предметно-подетальной (узловой) специализации. Технологическая форма специализации характеризуется расположением оборудования по группам технологической однородности (участки фрезерных, токарных, шлифовальных и др. станков). При предметно-подетальной (узловой) форме специализации производственные участки специализируются на выпуске законченных изготовлением деталей (узлов). На участке должны выполняться, как правило, все или большинство операций. При этой форме специализации оборудование располагается по ходу технологического процесса.

Я выбираю поточный тип производства, так как обеспечивается непрерывность производственного процесса. Технологическая специализация не дает преимущества, а предметно-подетальная не применима для одной детали.

4.     Расчет потребного количества оборудования и площадей

4.1. В массовом производстве количество оборудования на однопредметной поточной линии определяется для каждой технологической операции исходя из значения штучного времени (tшт), среднего такта (rср) и среднего коэффициента выполнения норм (Квн) по формуле:

Найдем средний такт:

мин.

Вычислим количество оборудования и коэффициент его загрузки.

,

,

,

,

,

,

,

,

,

,

,

,

;

,

,

,

,

,

,

,

,

,

,

,

,

;

,

,

,

,

,

,

,

,

,

,

,

,

.

4.2. Определение коэффициентов загрузки оборудования. Коэффициент загрузки оборудования по отдельным его видам, в среднем по участку и по цеху определяется по формуле

,

где  ср – расчетное количество оборудования;

       спр – принятое количество оборудования.

Полученные данные внесем в таблицу 3.

4.3. Расчет площадей.

Все площади по функциональному назначению классифицируются на:

              - производственные;

              - вспомогательные;

              - площади проездов;

              - площади конторских помещений;

              - площади бытовых помещений.

Производственной называется площадь, занятая оборудованием, рабочей зоной вокруг оборудования, второстепенными проходами и проездами между станками, невыделенными конторскими помещениями (рабочее место мастера и распределителя).

К вспомогательной площади цеха относятся: