Производственный цикл

     В общем виде длительность производственного цикла определяется по формуле [6, с.97]: 

                                          Т_ц = Т_врп + Т_впр,                           (4.1)

     где Т_врп - время рабочего процесса;

     Т_впр - время перерывов. 

     Во  время рабочего периода выполняются технологические операции [6, с.97]: 

                                        Т_врп = Т_шк + Т_к + Т_тр + Т_е,                     (4.2)

     где Т_шк - штучно-калькуляционное время;

     Т_к - время контрольных операций;

     Т_тр - время транспортирования предметов труда;

     Т_е - время естественных процессов (старения, релаксации, естественной сушки, отстоя взвесей в жидкостях и т.п.). 

     Сумму времен штучного, контрольных операций, транспортирования называют операционным временем (Т_опр) [6, с.98]: 

                                            Т_опр = Т_шк + Т_к + Т_тр.                          (4.3) 

     В операционный цикл Тк и Ттр включены условно, так как в организационном отношении они не отличаются от технологических операций, штучно-калькуляционное время рассчитывается по формуле [6, с.98]: 

                                           Т_шк = Т_оп + Т_пз + Т_ен +Т_ото,                     (4.4)

     где Т_оп - оперативное время;

     Т_пз - подготовительно-заключительное время при обработке новой партии деталей;

     Т_ен - время на отдых и естественные надобности рабочих;

     Т_ото - время организационного и технического обслуживания (получение и сдача инструмента, уборка рабочего места, смазка оборудования и т.п.). 

     Оперативное время (Т_оп) в свою очередь состоит из основного (Т_ос) и вспомогательного времени (Т_в) [6, с.98]: 

                                                   Т_оп = Т_ос + Т_в,                                 (4.5) 

     Основное  время - это непосредственное время  обработки или выполнения работы.

     Вспомогательное время: 

                                                 Т_в = Т_у + Т_з + Т_ок,                               (4.6)

     где Т_у - время установки и снятия детали (сборочной единицы) с оборудования;

     Т_з - время закрепления и открепления детали в приспособлении;

     Т_ок - время операционного контроля рабочего (с остановкой оборудования) в ходе операции.

     Время перерывов (Т_впр) обусловлено режимом труда (Т_рт), межоперационным пролеживанием детали (Т_мо), временем перерывов на межремонтное обслуживание и осмотры оборудования (Т_р) и временем перерывов, связанных с недостатками организации производства (Т_орг) [6, с.99]: 

                                Т_впр = Т_мо + Т_рт + Т_р + Т_орг.                            (4.7) 

     Время межоперационного пролеживания (Т_мо) определяется временем перерывов партионности (Т_пар), перерывов ожидания (Т_ож) и перерывов комплектования (Т_кп) [6, с.99]: 

                                           Т_мо = Т_пар + Т_ож + Т_кп.                       (4.8) 

     Перерывы  партионности (Т_пар) возникают при изготовлении изделий партиями и обусловлены пролеживанием обработанных деталей до готовности всех деталей в партии на технологической операции.

     Перерывы  ожидания (Т_ож) вызываются несогласованной длительностью смежных операций технологического процесса.

     Перерывы  комплектования (Т_кп) возникают при переходе от одной фазы производственного процесса к другой.

     Таким образом, в общем виде производственный цикл выражается формулой [6, с.100]: 

                                      Т_ц = Т_опр + Т_е + Т_мо + Т_рт + Т_р + Т_орг.                    (4.9) 

     Свои  особенности на исчисление ДПЦ оказывает  и характер организации движения предметов труда.

     При последовательном способе движения ДПЦ обработки партии запуска традиционно рассчитывается формуле [11, с.8]: 

                                              Т_ц1 = n

t_i ,                          (4.10)

     где Т_ц1 - ДПЦ при последовательном способе движения ПТ;

       n - размер партии запуска;

       t_i - штучно-калькуляционное время i-й операции;

       i - номер операции (i = 1, 2, 3,.., m). 

     В некоторых случаях формула (2.10) приводится в модифицированном варианте, а именно [11, с.8]: 

                                             Т_ц1 = n

,                          (4.11)

     где K_1i - количество рабочих мест, занятых выполнением i-й операции. 

     При параллельном способе движения ПТ для случая, если t₁=t₂=t₃= ..= t_n, ДПЦ обычно рассчитывается по формуле [11, с.13]:

                                             Т_ц2 =

t_i + t*(n - 1),                        (4.12)

     В случае, если в рассматриваемом процессе длительности операций не равны между собой, то ДПЦ предлагается рассчитывать по формуле [11, с.13]: 

                                         Т_ц2 =

t_i + t_гл*(n - 1),                       (4.13)

     где t_гл - штучно-калькуляционное время самой продолжительной операции (ее обычно называют главной операцией). 

     Формула для расчета ДПЦ при параллельно-последовательном способе движения ПТ имеет вид [11, с.18]: 

                          Т_ц3 =

t_i + (n-1) * ( t_бi - t_мi ),              (4.14)

     где m_м - количество “меньших операций”;

       m_б - количество “больших операций”;

       t_бi - продолжительность “больших операций”;

       t_мi - продолжительность “меньших операций”. 

     Также предлагается рассчитывать ДПЦ по формуле [11, с.18]: 

                     Т_ц3 =

t_i+(n-1)*( t_maxi - t_mini )+(n-1)*t_гл,                   (4.15)

     где t_maxi - максимальная из двух длительностей смежных операций;

       t_mini - минимальная из двух длительностей смежных операций. 

     Существует  и такая формула [11, с.19]: 

                                Т_ц3 = n

t_i - (n-1) t_корi,                     (4.16)

     где t_корi - штучно-калькуляционное время на “короткой”, т.е. менее трудоемкой, из двух смежных операций. 

     В случае, если размер передаточной партии больше 1, то предлагается формула вида [11, с.19]: 

                          Т_ц3 = n

t_i - (n-n_п) t_корi .                             (4.17) 

     Таким образом, ДПЦ - показатель, характеризующий  время, необходимое для обработки партии запуска ПТ одного наименования в ЧПП, рассматриваемом в качестве элемента производственной системы более высокого порядка. Время обработки партии запуска обусловлено как длительностью отдельных операций, так и способом организации движения ПТ, который, в свою очередь, характеризуется размерами партии запуска и передаточных партий, наличием различного рода производственных заделов.

     Поскольку любая производственная система  является сложным образованием, включающим множество взаимосвязанных элементов, функционирование которых подвергается воздействию случайных факторов (внутренних и внешних), то методика расчета ДПЦ должна их учитывать. В связи с этим и существует много вариантов расчета длительности цикла, задача в данном случае сводится к выбору оптимальной формулы.

     Отметим, что влияние показателя ДПЦ на другие показатели, характеризующие работу предприятия, трудно переоценить. Во-первых, от точности его расчета зависит значение показателя располагаемой производственной мощности предприятия (цеха, участка). Во-вторых, адекватность метода его расчета обусловливает качество календарных планов производства и загрузки рабочих мест (оборудования), а также запасов материалов, покупных комплектующих изделий, запасных частей и агрегатов (в ремонтном хозяйстве) и, следовательно, важнейших финансовых показателей работы предприятия; 
 
 

     5. Пути и сокращения продолжительности

            производственного цикла 

     Сокращение  длительности производственного цикла  представляет собой одну из наиболее важных задач организации производства на предприятии, от надлежащего решения которой в большой мере зависит его эффективная, рентабельная работа.

     На  продолжительность производственного цикла влияет множество факторов: технологических, организационных и экономических.

     Технологические процессы, их сложность и многообразие, техническая оснащенность предопределяют время обработки деталей и  продолжительность сборочных процессов.

     Организационные факторы движения предметов труда  в процессе обработки связаны с организацией рабочих мест, самого труда и его оплатой. Организационные условия в еще большей степени влияют на продолжительность выполнения вспомогательных операций, обслуживающих процессов и перерывы.

     Экономические факторы обусловливают уровень  механизации и оснащенность процессов (а следовательно, их длительность), нормативы незавершенного производства.

     В литературе рассмотрено множество  различных методов и способов сокращения длительности производственного цикла. Все они тщательно разработаны и обоснованы, однако общим их недостатком является недостаточное внимание к совершенствованию организации производства при разработке таких мероприятий. Однако необходимо отметить, что именно этот фактор является одним из основных способов сокращения длительности производственного цикла, приводящим к росту объемов производства без дополнительных затрат.

     Характерными  отличительными особенностями машиностроительных предприятий по сравнению с предприятиями других отраслей производства является расчлененность производства в пространстве, многоагрегатность, многономенклатурность и многооперационность [5, с.8]. Эти особенности вызывают сложность потоков, движущихся и обрабатываемых заготовок и деталей на предприятиях, поэтому весьма важной становится организационная сторона производства, в частности согласование и регулирование движения всех многообразных производственных потоков пространстве и во времени.

     Как известно, производственный цикл включает в себя различные по своему содержанию затраты времени, которые можно разделить на две группы: время рабочего периода и время перерывов. Сокращение длительности производственного цикла может осуществляться за счет снижения как затрат времени на осуществление рабочего периода, так и времени перерывов [2, с.155].