Типы, формы и методы организации производства

      Меняются  роли отделов и других подразделений  технического контроля, их полномочия, круг решаемых задач, методы. Ответственность  за качество перераспределяется и становится всеобщей: каждая организационная единица  в пределах своей компетенции  отвечает за обеспечение качества. При этом главная ответственность  ложится на самих изготовителей  продукции.

      Для ликвидации дефектов и обеспечения  качества допускается приостановка производственного процесса. Так, на заводе "Кавасаки" в США сборочные  линии снабжены красными и желтыми  сигнальными лампами. При возникновении  трудностей рабочий включает желтый сигнал. Если дефект достаточно серьезный  и требуется остановка линии, он зажигает красный сигнал.

      Брак  исправляется рабочими или бригадой, которая его допустила, самостоятельно. Контролю подлежит каждое готовое изделие, а не выборка из партии, и там, где это возможно, - комплектующие  узлы и детали.

      Последний принцип - поэтапное улучшение качества продукции. Задача состоит в разработке и реализации проектов улучшения  качества на каждом производственном участке. В разработке таких проектов принимает участие весь персонал, включая специалистов отдельных  служб. Обеспечение качества работы и достижение непрерывности производственного  процесса в условиях синхронизированного  производства происходят за счет профилактического  обслуживания оборудования, которое  включает регистрацию характера  эксплуатации каждого станка, тщательное определение потребности в профилактике и частоты ее проведения.

      Рис. 4. Схема организации синхронизированного производства: I - маршрутная схема производственного процесса; II - схема движения контейнеров с картами "канбан"

      Ежедневно рабочий-станочник совершает ряд  операций по проверке своего оборудования. Началу рабочего дня предшествуют смазка, отладка станка, закрепление и  заточка инструментов. Поддержание  порядка на рабочем месте рассматривается  как обязательное условие качественной работы. В отечественном машиностроении реализация принципов, положенных в  основу метода синхронизированного  производства, возможна несколькими  этапами.

      Первый  этап. Создание условий, позволяющих обеспечить бесперебойное снабжение производства необходимыми материалами.

      Второй  этап. Организация запуска деталей в производство партиями, размер которых определяется потребностями сборки, исходя из трех- или пятидневного выпуска изделий.

      Система оперативного планирования в этом случае максимально упрощается. Цеху (участку, бригаде) устанавливается задание: количество, наименование деталей, которые  должны быть изготовлены в ту или  иную пятидневку или трехдневку. Размеры партий с учетом применяемости деталей и пяти- или трехдневного выпуска машин определяет производственно-диспетчерское бюро (ПДБ) цеха. Порядок запуска и выпуска определяют мастер, бригада. Диспетчерская служба принимает и учитывает только те комплекты деталей, которые предусмотрены к сдаче в этот период. Так же закрываются к оплате наряды. График может быть дополнен аварийными требованиями, обусловленными браком или другими причинами. Уменьшение размера партий может привести к потерям в производительности труда, что отразится на заработной плате рабочих. Поэтому временно может быть предложен повышающий коэффициент к расценке.

      Третий  этап. Организация работы по принципу: "За качество отвечают рабочий, бригада, цех. Личное клеймо - каждому рабочему".

      Четвертый этап. Введение порядка, при котором рабочий занят выполнением своей основной работы при условии, что в ней есть необходимость. В противном случае его надо использовать там, где имеется дефицит рабочей силы.

      Если  задание не выполнено, рабочий или  бригада выполняют его в сверхурочное время. Каждый случай срыва задания  должен быть проанализирован с обязательным участием рабочего, бригады, руководителя цеха и конкретных виновников.