Конвейерные системы на перерабатывающем предприятии

Конвейерные системы на перерабатывающем предприятии. 

Лид:

Расширение производства, а также увеличение конкуренции  толкают проиводителей на поиск  высокотехологических решений, которые помогут им наращивать объемы производства, увеличивать прибыль, снижая при этом себестоимость продукции. И в этом вопросе им на помощь приходят современные конвейерные системы. 

Историческая  справка:

  Историю конвейерных систем начинают за несколько тысячелетий до н. э. в Древнем Китае, Индии, где для непрерывной подачи воды из водоёмов в оросительные системы использовали цепные насосы, которые можно считать прототипами скребковых конвейеров; в Месопотамии и Древнем Египте применяли многоковшовые и винтовые водоподъёмники - предшественники современных ковшовых элеваторов и винтовых конвейеров. Первые попытки применения скребковых и винтовых конвейеров для перемещения насыпных материалов (например, в мукомольном производстве) относятся к 16-17 вв. В конце 18 в. конвейеры стали систематически использовать для транспортирования лёгких сыпучих материалов на небольшие расстояния.

      Новый этап в истории развития конвейерных систем связывают со второй половиной 19 века. С 80-х гг. 19 в. изготовление конвейеров в промышленно развитых странах постепенно выделялось в отдельную область машиностроения. В современных типах конвейеров сохранились основные конструктивные элементы, которые совершенствовались в соответствии с достижениями науки и техники (замена ремённого привода электрическим, использование вибрационной техники, применение энергии сжатого воздуха и т.д.). 

Современные конвейерные системы. 

Спектр современных конвейерных систем настолько широк, что классифицировать их довольно трудно. Обычно выделяют несколько основных видов конвейеров - приводные роликовые, ленточные, пластинчатые, шнековые (винтовые), рольганги и поворотные секции различных конструкций. Для проведения погрузочно-разгрузочных операций, распределения грузопотоков на складе или предприятии, перемещения грузов от одной точки технологической линии к другой, как правило, применяются ленточные конвейеры и рольганги. Именно конвейерные системы такого типа чаще всего используются на современных производствах.

Ленточные конвейеры состоят из грузонесущей бесконечной (кольцевой) ленты, промежуточных опорных роликов, приводного и натяжного барабанов с приводным оборудованием и опорной конструкцией. Выпускаются модификации с разными типами лент в зависимости от потребностей заказчика, например, с брезентовой, резинотканевой, сетчатой лентой или специальной пищевой лентой. Конструкция конвейеров выполняется из черного металла или нержавеющей стали. Конвейеры данного типа могут перемещать практически любые грузы и предметы: сыпучие продукты, единичные грузы, короба, различные детали и узлы, и т. д. Среди разновидностей подобных систем можно отметить прямые ленточные конвейеры (подходят под самые разнообразные грузы), ленточные конвейеры с защитными бортами (для транспортировки грузов, которые могут выйти за пределы конвейера), с роликовыми опорами (для перемещения сыпучих грузов), а также с сетчатой лентой (наиболее широко применяемые в пищевой промышленности). 

Рис. 1. 

     Необходимо  также упомянуть и наклонные  ленточные конвейеры для транспортировки  грузов под нужным наклоном.

     Рис 2.

     Наклонные системы незаменимы при проведении погрузочно-разгрузочных работ, когда  необходимо доставить те или иные грузы с одного уровня высоты на другой. Как правило, в стационарных транспортирующих устройствах наклонные и прямые конвейерные участки комбинируют в нужной последовательности, создавая полноценную линию для перемещения грузов.

     Особую  группу ленточных конвейеров составляют передвижные. Они предназначены для транспортирования грузов как под наклоном, так и без наклона. Такие устройства могут быть перемещены в любое место, где проводятся погрузочно-разгрузочные операции, а по окончании работ убираются на хранение.

     Рольганги оптимальным образом подходят для транспортировки штучных грузов, например, профильного проката, погонажных изделий, досок, бревен, плитки, всевозможных слитков, контейнеров и т. д. Конвейерные системы данного типа делятся на приводные и неприводные.

     Рис 3

     Прямые  приводные рольганги могут служить  накопителями грузов, причем съем груза может быть осуществлен в любом месте рольганга. Наиболее распространены рольганги с длиной ролика от 160 до 1200 мм и диаметром от 40 до 155 мм. В зависимости от модели и производителя шаг ролика варьируется обычно в пределах 50-630 мм. Большинство фирм, выпускающих рольганги, предлагают модели с дополнительными бортиками, а также поворотные рольганги (радиус поворота может составлять от 400 до 4000 мм). Те же разновидности и у неприводных рольгангов. С помощью таких систем можно довольно легко организовать погрузочно-разгрузочные работы, если установить транспортер под небольшим углом: единицы груза будут скатываться самостоятельно. Если необходимы ручной поворот груза или корректировка его позиции, применяются специальные столы с шариковыми опорами. Для разворота груза на конвейере довольно часто используют толкатели либо тормозные валики. Те же столы применяют при схождении двух конвейерных линий, когда продукция должна быть перемещена с одной линии на другую. В качестве дополнительных устройств (это всегда оговаривается с фирмой производителем) предусматриваются устройства автоматической корректировки позиции груза, а также узлы, позволяющие создать определенный цикл работы либо функционирования без участия оператора. Для соединения транспортеров под различными углами используют поворотные секции.

     Роликовые транспортеры (с пластиковыми втулками и подшипниками) изготавливаются как с приводом, так и без него. При формировании транспортной линии секции без привода могут подключаться к секциям с приводом. Причем электродвигатель может обеспечивать движение целого участка транспортера (в среднем около 12 м) в зависимости от нагрузки на поверхность. С помощью роликовых конвейеров перемещают штучные грузов с плоской, ребристой или цилиндрической поверхностью.

     Сами  ролики вращаются в подшипниках  на неподвижных осях рамы конвейера. Длина ролика всегда несколько больше ширины или диаметра груза, а расстояние между роликами несколько меньше половины длины груза. Мелкие грузы со сложной конфигурацией перемещают на таком конвейере в ящиках либо на поддонах.

     В гравитационных роликовых конвейерах (с уклоном в 2-5ш) ролики вращаются свободно, под действием силы тяжести перемещаемого груза. Приводные конвейеры оснащаются роликами с групповым приводом от двигателя и применяются, если нужно обеспечить постоянную скорость движения грузов, перемещать их в строго горизонтальной плоскости или поднимать под незначительным углом. Обычно роликовый конвейер состоит из модульных секций, каждая длиной 2-3 м. При этом трасса в зависимости от конфигурации может включать в себя криволинейные и откидные секции, поворотные круги и стрелочные переводы.

     Специфика конвейерных систем.

     Высокая производительность, простота конструкции  и сравнительно невысокая стоимость, возможность выполнения на конвейере  различных технологических операций, невысокая трудоемкость инсталляционных  работ - все это делает транспортные системы незаменимыми в любой  отрасли промышленности. Кроме того, такие системы являются одним  из основных средств комплексной  автоматизации транспортных погрузоразгрузочных процессов и поточных технологических операций.

Однако эффективность  использования конвейера в технологическом  процессе любого производства или складского хозяйства все же зависит от того, насколько тип и параметры  выбранного конвейера соответствуют  свойствам груза и условиям, в  которых протекает технологический  процесс.

К таким условиям относятся, в первую очередь, производительность, длина транспортирования, форма  трассы и направление перемещения (горизонтальное, наклонное, вертикальное либо комбинированное), условия загрузки и разгрузки конвейера, наконец, размеры груза и его форма, а также ритм и интенсивность  подачи.

Транспортерная  лента подбирается в соответствии с характером грузов и может иметь  различные поперечные и продольные профили, гофрированные стенками вдоль  всего тракта, а если необходимо - особые уплотнения, предотвращающие  потери, например, сыпучих продуктов  при транспортировании.

Чтобы не ошибиться  при выборе того или иного конвейера  и правильно рассчитать его технико-экономические  характеристики, целесообразно обратиться в специализированную фирму, где  имеются квалифицированные специалисты  с опытом проектирования транспортных систем. Как правило, в стоимость  большинства конвейеров уже входит изготовление, монтаж и наладка. В  качестве дополнительной услуги некоторые  фирмы-изготовители осуществляют "связывание" различного оборудования в единую технологическую  линию. Таким образом, заказчик получает готовое инженерное решение с  учетом специфики предприятия, что  позволяет более эффективно организовать производственные процессы.

Преимущества  конвейерных систем.

      Конвейерные системы применяются  на производственных предприятиях  различного профиля, складах и  логистических комплексах, для внутрицехового и межцехового перемещения, накопления и организации технологических потоков сырья, полуфабрикатов и готовой продукции на всех стадиях процесса производства, обработки и складирования.

       Конвейерные системы решают задачи  автоматизации и оптимизации  процесса производства и являются  неотъемлемой частью различных  технологических линий, например, линий фасовки или розлива  различных пищевых и непищевых  продуктов, кондитерских линий,  линий выпечки хлебобулочных  изделий. Также их использование позволяет производить сортировку грузов в процессе их движении по конвейерной линии, сведение и разведение потоков, производить весовую отбраковку, сокращать время сборочно-монтажных работ на  электро-технических производствах, механизировать погрузочно-разгрузочные работы на складах.

Если в бесконвейерном производстве очень сильное влияние на качество комплектуемой продукции оказывал человеческий фактор, когда оператор из-за усталости мог случайно ошибиться в фасовке, то работа с конвейером полностью исключает эту ошибку. А это означает, что производительность складских помещений увеличивается.

Но уменьшение значения человеческого фактора  в конвейерном производстве не уменьшает  роль вопросов безопасности в нем. Систему  стандартов безопасности труда на конвейерном  производстве регулирует "ГОСТ 12.2.022-80 (1996) ССБТ. Конвейеры. Общие требования безопасности", где прописаны и общие требования к конструкциям, и к средствам защиты, а также способы контроля соблюдения правил ГОСТа.  

Безусловно, конвейерные  системы – неотъемлемая часть  любого современного производства. И каждый производитель, желающий шагать в ногу со временем и, что даже важнее, впереди конкурентов обзаводится такими высокотехнологичными помощниками как конвейеры. Но их использования требует, как говорится, владения темой. Производитель должен знать не  только какая именно конвейерная система требуется для изготовления его продукции, но также понимать специфику работы такой системы и действовать в соответствии с существующей законодательной базой.