Исследование логистической системы в сфере производства

Федеральное агентство по образованию 

Государственное образовательное учреждение

высшего профессионального  образования

«ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ УПРАВЛЕНИЯ» 

Институт  заочного обучения 

Кафедра логистики 
 
 
 

реферат

ПО  ДИСЦИПЛИНЕ

«СИСТЕМНЫЙ  АНАЛИЗ В ЛОГИСТИКЕ» 

на  тему «Исследование логистической системы в сфере производства» 
 
 
 
 
 
 

Выполнила студентка

заочной формы обучения

специальности «Логистика и управление цепями поставок» – 080506

2 курса ____ группы __________

№ студенческого  билета______________

_____________ Балганова  Татьяна Владимировна 
 
 

Проверил преподаватель

_______________________________ _____________ _____________________

(ученая  степень, звание) (подпись) (инициалы, фамилия) 
 
 
 
 
 

Москва – 2011

 

    Содержание:

   Глава 1 Основы производственной логистики

   1.1 Задачи и функции производственной логистики

   1.2. Основы управления материальными потоками в производстве

   Глава 2 Логистическая система в производстве

   2.1 Организация материальных потоков

   2.2 Системы управления материальными потоками

   Глава 3 Законы организации производственных процессов и возможности оптимизации организации материальных потоков в пространстве и во времени  

 

    Введение 
 
 

 

    1.1 Задачи и функции производственной логистики

   Материальный  поток на своем пути от первичного источника сырья до конечного  потребителя проходит ряд производственных звеньев. Управление материальным потоком  на этом этапе имеет свою специфику и носит название производственной логистики. Объектом изучения производственной логистики являются внутрипроизводственные логистические системы (ВПЛС): промышленные предприятия; оптовые предприятия, имеющие складские сооружения; грузовые станции и др.

   Внутрипроизводственные  логистические системы можно  рассматривать на макро- и микроуровне. На макроуровне внутрипроизводственные логистические системы выступают в качестве элементов макрологистических систем. Они задают ритм работы этих систем, являются источником материальных потоков, определяют способность ее адаптации к окружающей среде путем изменения качественных и количественных критериев выходного потока (количество и ассортимент продукции). На микроуровне внутрипроизводственные логистические системы представляют собой комплекс взаимосвязанных подсистем, образующих определенную целостность. Это подсистемы: организация закупки, работы складов, транспортно-складская, управление движением материалов в производстве, организация сбыта продукции, обслуживание производства и кадры, сбыт. Они обеспечивают вхождение материального потока в систему, прохождение внутри ее и выход из системы.

   Основная  задача производственной логистики  состоит в создании и обеспечении  эффективного функционирования интегрированной системы управления материальными потоками на предприятии. Гибкость ВПЛС проявляется через качественные и количественные параметры (рис. 1).

     
 
 
 
 
 
 
 

   Рис. 1 Гибкость ВПЛС

   Принципы  производственной логистики:

• отказ от избыточных запасов;
• отказ от изготовления серий изделий, на которых нет заказа покупателей;
• устранение простоев оборудования;
• обязательное устранение брака;
• устранение нерациональных внутризаводских перевозок;
• превращение поставщиков из противостоящей стороны в доброжелательных партнеров.

   А.Б. Аникин отмечает, что «современная организация и оперативное управление производством (материальными потоками) должны отвечать ряду требований.

   1. Обеспечение ритмичной, согласованной работы всех звеньев производства по единому графику и равномерного выпуска продукции. Часто ритмичную работу отождествляют с равномерным выпуском продукции, однако это неправомерно. Ритмичная работа — это прежде всего гармонизация всех процессов производства; оптимальная (целенаправленная, искусная в соответствии с закономерностями движения производственного процесса) организация во времени и пространстве единичных¹, частичных² и частных¹ процессов в единый непрерывный производственный процесс, обеспечивающий своевременный выпуск каждой конкретной продукции в установленных объемах с минимальными затратами производственных ресурсов.

   В настоящее время очень сложно реализовать требование ритмичной, согласованной работы всех производственных подразделений предприятия из-за статического восприятия производственного процесса и статических методов ведения календарно-плановых расчетов хода производства.

   2. Обеспечение максимальной непрерывности процессов производства

   Непрерывность производственного процесса имеет  две противоречивые стороны: непрерывность движения предметов труда и непрерывность загрузки рабочих мест. Вопрос в том, какой непрерывности производственного процесса отдать предпочтение в тех или в иных условиях.

   Исследованиями  установлено, что в процессе производства продолжительности всех взаимосвязанных операций выравниваются до некоторого календарного предела. Причем минимальный календарный предел выравнивания близок по величине к максимальной продолжительности операции в рассматриваемой совокупности взаимосвязанных операций. Выравнивание продолжительности операций может происходить либо за счет простоев рабочих мест, либо за счет пролеживания предметов труда, либо за счет того и другого одновременно.

   "Единичный  процесс — процесс изготовления  партии деталей одного наименования на производственном участке.

   Частичный процесс — процесс изготовления комплекта деталей одного изделия (заказа) на производственном участке.

   Частный процесс — процесс изготовления изделия (заказа) одного наименования на всех стадиях производства, во всех производственных подразделениях основного производства»

   Следует иметь в виду, что час простоя  рабочего места (рабочего и оборудования) в условиях непоточного производства наносит убытки во много раз большие, чем убытки производства от часа пролеживания предметов труда одного наименования. Поэтому общий критерий оптимизации — минимум затрат производственных ресурсов — в условиях непоточного производства может быть обеспечен за счет организации непрерывной загрузки рабочих мест, тогда как в поточном производстве — выбором варианта с минимальным временем межоперационного пролеживания деталей.

   3. Обеспечение максимальной  надежности плановых  расчетов и минимальной трудоемкости плановых работ. Сегодня на машиностроительных предприятиях, как правило, используются статические методы планирования и управления производством, которые порождают ряд трудноразрешимых проблем, как-то:

   а) дефицит производственных мощностей. Производство отстает от графика из-за нехватки рабочей силы и оборудования. Это приводит к дополнительным сверхурочным работам, нарушениям сроков по ставок готовой продукции, жалобам потребителей, необходимости вести учет неудовлетворенных заявок и другим аналогичным трудностям;

   б) субоптимальность календарных планов производства. Из-за отсутствия четких приоритетов заказов, неэффективности действующих правил формирования графиков, а также постоянных изменений текущего состояния работ в цехе многие работы назначаются к выполнению неправильно. В результате имеет место прерывание производственных циклов для выполнения таких работ, у которых неожиданно увеличились приоритеты, возрастает число переналадок оборудования, а работы, шедшие по графику, внезапно начинают отставать;

   в) большие длительности производственных циклов. Пытаясь скомпенсировать трудности, связанные с проблемами «а» и «б», планирующий персонал практикует выделение дополнительного времени на выполнение отстающих заказов. По этой причине производство в цехе перегружается, сбиваются приоритеты заказов, что в итоге приводит к чрезмерному увеличению продолжительности производственных циклов;

   г) неэффективное управление запасами. В то время когда суммарные запасы сырья, полуфабрикатов и готовой продукции чрезмерно велики, по некоторым необходимым в производстве позициям имеет место дефицит. Высокий уровень суммарных запасов оборачивается большими издержками по их содержанию, а нехватка сырья приводит к отставанию от графиков производства;

   д) низкий КПД оборудования. Эта проблема отчасти является следствием плохого календарного планирования (излишне частые переходы с выпуска одного вида продукции на другой, прерывание работ), а также других факторов, которые не могут контролироваться в полной мере (например, движение «узких» и «широких» мест в производстве, поломки оборудования, снижение спроса на выпускаемую продукцию);

   е) отклонения от технологии производства. Это, например, замена постоянных технологических маршрутов на специально подбираемые последовательности операций в обход узких мест. В результате растет объем наладочных работ, на станки устанавливается неподходящая оснастка, уменьшается эффективность процесса обработки.

   С этими проблемами сталкиваются не только в России, но, например, и в США. В значительной мере они порождены ошибочным представлением о ходе производства как о статичном процессе и свидетельствуют о недостаточной надежности плановых расчетов. Представление о ходе производства как о статичном процессе базируется на следующих предположениях:

   Предполагается, что длительность производственного цикла изготовления детали является величиной конечной, окончательной, а на самом деле она является величиной вероятностной — ошибка в определении сроков составляет сорок процентов.

   Предполагается, что длительность производственного цикла ведущей детали комплекта определяет длительность его производственного цикла. Тогда как длительность производственного цикла комплекта деталей как минимум в 1,5 раза больше длительности производственного цикла ведущей детали комплекта, и ошибка возрастает еще  в   1,5  раза.

   Если  первые два предположения приводят только к нарушениям плановых сроков, то следующие повинны в разбаланисировке планов, штурмовщине и дефиците деталей на сборке.

   Предполагается, что трудоемкость изготовления изделия распределяется равномерно в пределах каждой стадии длительности производственного цикла. На самом деле плотность (интенсивность) работ на протяжении цикла каждой стадии производства меняется в значительных пределах.

   Предполагается, что внутри каждой стадии производства структура трудоемкости работ изготовления изделия во времени не меняется. Однако она меняется очень сильно – стартовые операции отсутствуют в конце каждой стадии изготовления изделия, а финишные — в начале.

   В итоге несовершенство календарно-плановых расчетов хода производства на предприятии приводит к известным порокам: постоянно возникающему дефициту деталей, непредвиденному движению «узких и широких мест», к распределению работ вместо их планирования, штурмовщине и неритмичности в работе, к значительным потерям рабочего времени.

   4. Обеспечение достаточной гибкости и маневренности в реализации цели при возникновении различных отклонений от плана

   Анализ  условий выполнения первых трех требований, предъявляемых к организации  и управлению материальными потоками, показал, что используемые методы несовершенны. Чтобы в условиях несовершенного планирования на уровне цехов и производственных участков обеспечить выполнение производственных планов предприятия, всем линейным руководителям и диспетчерскому персоналу цехов и заводоуправления приходится много заниматься регулированием хода производства и перераспределением работ по различным приоритетам с целью уменьшения потерь производства и рабочего времени. Это единственное требование к организации и управлению материальными потоками, которое реализуется «любой ценой» и за счет которого выполняются производственные планы и программы.