Складирование и хранение продукции

1 ПРОЦЕСС СКЛАДИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ ПРОДУКЦИИ НА ПРЕДПРИЯТИИ: ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ, КЛАССИФИКАЦИЯ И ЭФФЕКТИВНОСТЬ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ

 

 

 

Склады - это  здания, сооружения и разнообразные  устройства, предназначенные для  приемки, размещения и хранения поступивших  на них товаров, подготовки их к потреблению и отпуску потребителю.

Складирование – это комплекс мероприятий по содержанию запасов сырья или  продукции, их рациональному размещении, учету и постоянным обновлениям.

Объективная необходимость  в специально обустроенных местах для содержания запасов существует на всех стадиях потока материалов, начиная от первичного источника сырья и заканчивая конечным потребителем. Этим объясняется большое количество разнообразных видов складов.

Размеры складов  варьируются в широком диапазоне: от небольших помещении, общей площадью в несколько сотен квадратных метров, до складов-гигантов, покрывающих площади в сотни тысяч квадратных метров.

Различаются склады и по высоте укладки грузов. В  одних груз хранится не выше человеческого  роста, в других необходимы специальные устройства, способные поднять и точно уложить груз в ячейку на высоте 24 м и более.

Склады могут  иметь разные конструкции: размещаться  в отдельных помещениях (закрытые), иметь только крышу или крышу  и одну, две или три стены (полузакрытые). Некоторые грузы хранятся вообще вне помещений на специально оборудованных площадках, в так называемых открытых складах.

В складе может  создаваться и поддерживаться специальный  режим, например температура, влажность.

Склад может  предназначаться для хранения товаров одного предприятия (склад индивидуального пользования), а может, на условиях лизинга, сдаваться в аренду физическим или юридическим лицам (склад коллективного пользования или склад-отель).

Различаются склады и по степени механизации складских операций:

немеханизированные;

комплексно-механизированные;

автоматизированные;

автоматические.

Существенным  признаком классификации складов  является возможность доставки и  вывоза груза с помощью железнодорожного или водного транспорта. В соответствии с этим признаком различают пристанционные или портовые склады (расположенные на территории железнодорожной станции или порта), прирельсовые (имеющие подведенную железнодорожную ветку для подачи и уборки вагонов) и глубинные. Для того чтобы доставить груз от станции, пристани или порта в глубинный склад, необходимо воспользоваться автомобильным транспортом.

В зависимости  от широты ассортимента хранимой продукции  выделяют:

специализированные  склады;

склады со смешанным  или универсальным ассортиментом.

Совокупность  работ, выполняемых на различных  складах, примерно одинакова. Это объясняется  тем, что в разных процессах склады выполняют следующие схожие функции:

временное размещение и хранение материальных запасов;

преобразования  материальных потоков;

обеспечение логистического сервиса в системе обслуживания.

Основу технологии складского процесса составляет рациональное построение, четкое и последовательное выполнение складских операции, постоянное совершенствование организации  труда и технологических решений, эффективное использование подъемно-транспортного и технологического оборудования.

Правильно организованный технологический процесс работы предприятия должен обеспечить:

четкое и  своевременное проведение количественной и качественной приемки продукции;

эффективное использование  средств механизации погрузочно-разгрузочных и транспортно-складских работ;

рациональное складирование  товаров, обеспечивающее максимальное использование складских объемов  и площадей, а также сохранность  товаров и других материальных ценностей;

выполнение требований по рациональной организации работы зала товарных образцов, складских операций по отборке товаров с мест хранения, комплектованию и подготовке их к  отпуску;

четкую работу экспедиции и организацию централизованной доставки товаров покупателям;

последовательное и ритмичное  выполнение складских операций, способствующее планомерной загрузке работников склада, и создание благоприятных условий  труда.

Решение о том, нужен ли склад вообще или более выгодно осуществлять прямые поставки, принимается на основе просчета экономических последствий обоих вариантов и их сопоставления.

Сопоставив суммарную  величину потенциальной экономии с  затратами на строительство, приобретение или аренду склада, можно при прочих равных условиях прийти к выводу о целесообразности или нецелесообразности использования поставок с введением промежуточного складирования.

После принятия решения о  целесообразности использования поставок через склад необходимо установить, кому он будет принадлежать. Возможно нахождение такого склада в собственности предприятия, или же предприятие будет пользоваться данным складом на условиях аренды.

Альтернативой этому является склад общего пользования, когда  право собственности на данный склад  сохраняется за его владельцем, а пользователь оплачивает оказываемые ему конкретные складские услуги. Возможно также сочетание собственного склада и склада общего пользования.

Существуют как факторы, действующие в пользу решения  о создании или приобретении собственного склада, так и факторы, действующие в противоположном направлении.

В условиях стабильно высокого оборота на хорошо известном рынке  с постоянным сбытом целесообразно  иметь собственные склады как  для сырья и других товаров, необходимых  для производственного цикла, так и для готовой продукции и для организации ее последующего сбыта.

Наоборот, к услугам складов  общего пользования лучше прибегать  при низких уровнях оборота или  сезонном характере запасов. Такими складами целесообразно пользоваться при освоении нового рынка, когда уровень и стабильность продаж и покупок заранее в полной мере неизвестны.

Выбор рациональной системы  складирования осуществляется в  результате выполнения следующей последовательности действий:

1) определение стратегической  цели создания складской сети, которая зависит от функциональной деятельности склада в рамках логистической системы и устанавливает взаимосвязь склада с внешней средой, в том числе с транспортными средствами;

2) определение общей направленности  технической оснащенности складской системы с учетом поставленной стратегической цели, а также конструктивных особенностей складских помещений;

3) определение элементов  каждой подсистемы складирования  с учетом технических, технологических  и экономических ограничений,  т. е. согласование технических возможностей помещения, предназначенного под складирование, характеристик складского оборудования, технологии переработки грузов и финансовых возможностей фирмы;

4) разработка различных  комбинаций элементов системы  складирования с учетом их совместимости;

5) проведение технико-экономической  оценки каждого конкурентоспособного  варианта организации системы  складирования на' основе анализа  показателей эффективности использования  складских площадей и объемов  и величины приведенных общих  издержек;

6) выбор рационального  варианта системы складирования.  Оптимальным является вариант  с максимальными значениями показателей  эффективности использования складских  площадей и объемов при минимальных  общих издержках.

Особого внимания заслуживает и рациональная разбивка складских площадей на рабочие (складские) зоны. Такая разбивка позволяет обеспечить оптимальный процесс переработки  грузов на складе при максимальном использовании имеющихся складских  мощностей. Основным принципом деления складской площади является выделение пространства с учетом особенностей поступления товара, характеристики складской техники и т. д. для последовательного осуществления операций грузопереработки. В общем виде выделяются следующие основные складские зоны.

1. Зона разгрузки.

2. Зона приемки.

3. Зона основного  хранения (стеллажного и штабельного).

4. Зона комплектации  заказа.

5. Зона отгрузки.

При организации  фасовочных работ в состав складских  зон включается зона (цех) фасовки. Также  выделяются зона экспедиции приемки (для приемки грузов в то время, когда склад не работает) и зона экспедиции отправки (для комплектации партий отгрузки). Расположение основных складских зон влияет на систему складирования, внутрискладские грузопотоки, технологии переработки грузов, ориентацию логистического процесса и выбор видов складирования

Определение оптимального числа складов в логистической  системе также является одной  из основных задач при проектировании складской сети. Создание складов  всегда сопряжено с затратами, связанными с их организацией и функционированием. При увеличении числа складов транспортные расходы на доставку груза на склад возрастут, так как увеличится пробег транспорта, но в то же время уменьшатся транспортные расходы на доставку товаров клиенту, что связано с приближением расположения складов к месту потребления этих товаров и, следовательно, уменьшением пробега транспорта. Суммарные транспортные расходы, как правило, обратно пропорциональны изменению числа складов. Затраты на содержание запасов с увеличением числа складов возрастут из-за роста совокупных запасов, особенно страхового, создание которого является обязательным

Расходы на эксплуатацию складского хозяйства возрастают пропорционально  увеличению числа складов. Такая  тенденция вызвана эффектом масштаба: расширение складской сети за счет увеличения числа складов сопровождается уменьшением площади складов и, следовательно, ростом эксплуатационных затрат, связанных с управлением распределительной системой в процессе увеличения числа складов.

Размер упущенной  выгоды от продаж обратно пропорционален числу складов. Увеличение числа  складов, как правило, вызвано стремлением  приблизить рынки сбыта и оперативно реагировать на изменяющиеся рыночные условия, тем самым сокращая размер упущенной выгоды от продаж.

При выборе места  складирования товаров учитывают:

• полный перебор, заключающийся в рассмотрении возможных  вариантов расположения складов  и их оценке с использованием ЭВМ  и характеризующийся высокой  трудоемкостью;

• эвристический  подход, который основан на использовании опыта специалистов и заключается в отборе конкурентоспособных вариантов месторасположения складов и выборе оптимального варианта методом математического программирования.

Главным фактором при выборе месторасположения складов являются суммарные затраты на строительство и эксплуатацию склада, на пополнение запасов и транспортные расходы по доставке и отправке грузов.

После установления числа и размеров складов и  определения способов транспортировки  надо разработать структуру и организацию процесса складирования, который представляет собой неразрывную последовательность технологических операций.

Эта последовательность определяется следующими факторами:

1. Видом складируемой  грузоединицы (поддон, кассета, ящик  и др.).

2. Способом складирования (на полу, на стеллажах, конвейерное, циркуляционное и др.).

3. Видом подъемно-транспортного  и другого обрабатывающего оборудования (тележки, тельферы, манипуляторы  и др.).

4. Способом комплектации  и отправки потребляемых партий (с мест хранения, с зон комплектации, с централизованной либо децентрализованной подборкой и др.).

5. Способом перемещения  грузоединиц (вручную, с местным  управлением, с дистанционным  управлением и др.).

6. Способом обработки  складской информации (в пакетном  режиме, в реальном времени и др.).

7. Конструкцией  склада (открытый, закрытый, многоэтажный, высотный и др.).

Склады характеризуются  также высотой. Например, склады высотой  до 6 м называются обычными, а выше - высотными.

Следующим важным моментом, определяющим процедуру и организацию складирования после выбора грузовой единицы, является разработка процедуры комиссионирования (комплектации) заказов и отгрузка товаров потребителям.

В настоящее  время наблюдается тенденция  к компьютеризации управления операциями складирования, в том числе и комиссиони-рованием. Но независимо от степени компьютеризации, по той или иной ручной технологии в содержательном смысле должны быть выполнены следующие операции по комиссионированию:

• прием и  регистрация заказа потребителя; o отбор товара и его комплектация в соответствии с заказами потребителей;