Автор работы: Пользователь скрыл имя, 24 Декабря 2011 в 13:59, курсовая работа
Мясная промышленность – одна из крупнейших отраслей пищевой индустрии. В нашей стране эта отрасль представлена разнообразными мясоперерабатывающими предприятиями, заводами, мясокомбинатами, а также частными компаниями, которые вырабатывается свыше 300 наименований колбасных изделий.
Колбасные изделия вырабатывают из мяса всех видов скота и птицы, обработанных субпродуктов, белоксодержащих препаратов животного и растительного происхождения, животных и растительных жиров, яиц и яйцепродуктов, пшеничной муки, крахмала, круп.
Введение
1. Литературный обзор
1.1 Описание продукта, свойства, рецептура
1.2 Сырье, его характеристика и свойства
1.3 Существующие способы производства продукта
1.4 Выбор технологии
2. Технология производства продукта
2.1 Описание аппаратурно-технологической схемы и процессов,
связанных с производством продукта
2.2 Расчет аппаратурно-технологической схемы (балансовый расчет стадий и производства в целом)
2.3 Подбор основного технологического оборудования производства,
его характеристика
3. Основное оборудование для производства продукта
3.1 Описание устройства и принцип действия
3.2 Технологический расчет машины
3.3 Техническая характеристика отдельных, наиболее ответственных элементов аппарата
3.4 Механические расчеты
3.5 Подбор конструкционных материалов для изготовления частей машины
4. Техника безопасности при работе с машиной
Заключение
Литература
Содержание
Введение
1.
Литературный обзор
1.1 Описание продукта, свойства, рецептура
1.2
Сырье, его характеристика
и свойства
1.3
Существующие способы
производства продукта
1.4
Выбор технологии
2.
Технология производства
продукта
2.1
Описание аппаратурно-
связанных
с производством продукта
2.2
Расчет аппаратурно-
2.3 Подбор основного технологического оборудования производства,
его
характеристика
3. Основное оборудование для производства продукта
3.1
Описание устройства
и принцип действия
3.2
Технологический
расчет машины
3.3 Техническая характеристика отдельных, наиболее ответственных элементов аппарата
3.4 Механические расчеты
3.5 Подбор конструкционных материалов для изготовления частей машины
4. Техника безопасности при работе с машиной
Заключение
Литература
Приложения
(спецификации)
Введение
Мясная промышленность – одна из крупнейших отраслей пищевой индустрии. В нашей стране эта отрасль представлена разнообразными мясоперерабатывающими предприятиями, заводами, мясокомбинатами, а также частными компаниями, которые вырабатывается свыше 300 наименований колбасных изделий.
Колбасные изделия вырабатывают из мяса всех видов скота и птицы, обработанных субпродуктов, белоксодержащих препаратов животного и растительного происхождения, животных и растительных жиров, яиц и яйцепродуктов, пшеничной муки, крахмала, круп.
Колбасные изделия обладают высокой энергетической ценностью (800-2400кДж) и содержат в больших количествах витамины В1 и В2. Энергетическая ценность колбасных изделий, как правило, выше чем у продуктов входящих в их состав.
Производство колбас известно с глубокой древности. Эти изделия были известны в Древнем Китае, жители Вавилона включали в свое меню несколько сортов колбас. В Древней Спарте также охотно употребляли колбасы и в настоящее время колбасные изделия имеют большое народное значение, как у нас в стране, так и за рубежом.
В
1913 году в России
было изготовлено
около 60 тысяч тонн
колбасных изделий,
а в 1940 году произведено
уже 337 тысяч тонн,
т.е. в 6 с лишним раз
больше. Как следует
из приведенных данных,
производство колбасных
изделий значительно
увеличивалось из
года в год.
Значение колбас в питании определяется многими факторами, главными из которых являются следующие: возможностью получения различных видов сырья, главным образом мяса и специй, более питательного продукта, по сравнению с использованием в питании отдельных ингредиентов смеси, и второе минимальной затратой времени на приготовление колбас для употребления в домашних условиях. Большинство колбас употребляют без термической подготовки.
По числу сортов выпускаемых колбас первое место в мире занимает Германия - 1500 наименований, наша страна на 2-м месте - 600 наименований.
Наряду
с увеличением
производства колбас
важное значение имеет
улучшение их качества,
что зависит от
качества сырья и
технологии производства.
Литературный обзор
1.1.
Описание продукта,
свойства, рецептура
Состав: говядина, свинина, шпик свиной, вода, соль поваренная пищевая, стабилизатор консистенции — пищевые фосфаты, горчица, перец черный или белый, сахар, орех мускатный или кардамон, фиксатор окраски (нитрит натрия).
| Оболочка | Полиамидная |
| Срок годности и условия хранения | При температуре от 0 до 6оС и относительной влажности не выше 75 % - не более 30 суток. |
| Пищевая и энергетическая ценность (на 100 г.) | Белок, гр, - не менее 12,0. Жир, гр, — не более 28,0. Калорийность, ккал - 300. |
| Вес батона, кг | 1 |
| Изготовлено
в
соответствии с |
ГОСТ 2367О-79 |
Колбаса вареная русская высшего сорта (ГОСТ 23670)
| ||||||||||
| ||||||||||||||||
Оболочки. Синюги говяжьи
и бараньи; круга говяжьи
диаметром 60-55 мм
(№ 4) и свыше 55 мм (№
5); искусственные оболочки
диаметром 65 120 мм.
Форма, размер и вязка
батонов. Прямая или
изогнутая, длина до 50
см. Прямые батоны с
одной поперечной перевязкой
на нижнем конце; батоны
в синюгах с поперечными
перевязками через каждые 5
см.
Выход продукта. 109% от
массы несоленого сырья.
1.2 Сырье, его характеристика и свойства
Колбасные изделия вырабатывают из мяса всех видов скота и птицы, обработанных субпродуктов 1-ой и 2-ой категории, белоксодержащих препаратов животного и растительного происхождения, животных и растительных жиров, яиц и яйцепродуктов, пшеничной муки, крахмала. Среди мясного сырья наибольший удельный вес занимают говядина и свинина. Мясо используют в парном, остывшем, охлажденном, замороженном или размороженном состоянии.
Мясо поступает в колбасные цеха на костях в виде туш, полутуш, отрубов или без костей в виде замороженных блоков. Мясо должно быть доброкачественным, от здоровых животных и признано ветеринарно-санитарной службой пригодным для пищевых целей. В некоторых случаях по разрешению ветнадзора можно использовать условно годное мясо, полученное от больных животных, если дальнейшая технологическая обработка обеспечивает его полное обезвреживание.
Тушки птицы (кур, индеек, уток, гусей) и кроликов должны быть хорошо обработаны, без внутренностей, тщательно промыты.
Бескостные субпродукты используют в сыром виде как жилованное мясо. Цельную кровь и форменные элементы добавляют в вареные колбасы (препарат гемоглобина) для улучшения цвета.
Кровь и форменные элементы могут быть осветлены пероксидом водорода, в этом случае они приобретают желтоватый цвет. Также в вареные колбасы добавляют плазму и сыворотку крови.
К белковым стабилизаторам животного происхождения относятся:
Молочные продукты (цельное и обезжиренное молоко, сухие или жидкие сливки).
Белковые препараты растительного происхождения - это в основном продукты переработки сои:
При производстве колбас добавляют шпик, свиную грудинку, жир-сырец говяжий, свиной и бараний, пищевые топленые жиры, масло коровье, маргарин. В наибольшем количестве используют шпик (подкожный свиной жир со шкуркой или без нее). Минимальная толщина шпика, применяемого в колбасном производстве, полтора сантиметра, минимальная масса 0,6 кг. Шпик должен быть чистым, без остатков щетины.
Шпик подразделяют на:
Хребтовый шпик снимают с хребтовой части туш, с верхней части передних и задних окороков; его добавляют в основном в колбасы высших сортов. Боковой шпик более мягкий, его срезают с боковых частей туш и с грудины. К боковому шпику относят также срезки шпика при разделке грудинки и бекона. Боковой шпик используют при изготовлении колбас первого и второго сорта.
Свиной шпик — скоропортящийся продукт, поэтому его охлаждают до температуры не выше +8° С, солят или замораживают до температуры не выше -8° С. Охлажденный шпик хранят при относительной влажности воздуха 75 +5% не более 3-х суток, соленый - не более 60 суток при температуре от 0 до +8° С, замороженный - не более 90 суток при -7 -9°С.
Перечень сырья, используемого при изготовлении вареных колбас:
Свинина по ГОСТ 7724-77.
соединительных и жировых тканей не более 10%.
жировых тканей 30-50%.
Госсанэпиднадзора.
применению органами
Госсанэпиднадзора.
1.3 Существующие способы производства продукта
Обработка сырья.
Мясо освобождают от костей, хрящей, сухожилий, нарезают на куски и при этом сортируют на сорта, измельчают и солят.
Говядину и конину сортируют на высший, первый и второй сорта:
Для говядины, буйволятины и верблюжатины выделяют в качестве отдельного жирное мясо, содержащее не более 35% жировой и соединительной тканей.
Свинину подразделяют на нежирную, полужирную и жирную: нежирная содержит не более 10% межмышечного жира; полужирная — 30-50% жировой ткани; жирная — 80% жировой ткани.
При жиловке баранины выделяют один сорт, оленины — первый и второй сорта: первый сорт содержит не более 6% видимой соединительной и жировой тканей, второй сорт — не более 20%.
В практике производства колбасных изделий могут применять двухсортную жиловку говядины и свинины — высший и объединенный (первый и второй) сорта. Объединенный сорт говяжьего мяса содержит 12% соединительной и жировой ткани; от упитанных животных получают, как это было сказано выше, еще один сорт — жирную говядину. При двухсортной жиловке свинины высший сорт получают путем отделения нежирных частей от окороков передней части полутуши; остальное мясо — объединенный сорт, содержащий 35-50% жировой ткани.
Измельчение. Мясо, предназначенное для вареных колбас, перед посолом измельчают на волчках с диаметром отверстий решетки 2-6, 8-12мм.
Посол мяса. При посоле мяса, предназначенного для вареных колбас, вносят 1,7-2,9 кг соли на 100 кг мяса.
При посоле мяса добавляют нитрит натрия в количестве 7,5 г на 100 кг сырья в виде раствора, концентрацией не выше 2,5% (или его вводят при приготовлении фарша). Далее соленое мясо направляют на выдержку при температуре не выше 12°С до 12-24 ч.
Составление колбасного фарша. Посоленное мясо измельчают на волчке. Фарш для вареных колбас приготавливается на куттере после измельчения на волчке. При этом соблюдают определенный порядок: вначале загружают говяжье мясо и нежирную свинину, нитрит натрия, фосфаты и приправы, шпик загружают в конце куттерования. При обработке мяса на куттере оптимальная температура 8-12°С. С целью предотвращения перегрева фарша в куттер добавляют холодную воду или лед до 30%.
В настоящее время при производстве вареных колбас в качестве наполнителя широко используют изолированный соевый белок (СУПРО 500Е, Супро Систем М-68, СУПРО ЕХ-32 и др.). Эти белки обладают высокой растворимостью, эмульгирующими, водосвязывающими и гелеобразующими свойствами. При их использовании значительно повышается качество и выход готовой продукции.
Гель из соевого изолята готовят в начале куттерования или добавляют во время куттерования. Приготовление геля перед куттерованием ведут следующим образом: в куттер вносят 5 частей воды (с 20-30% льда или снега), затем добавляют 1 часть белка и при низкой скорости вращения ножей перемешивают смесь в течение 15-20 с. Затем следует перейти на максимальную скорость вращения ножей и вести обработку 1-3 мин. Гель можно использовать непосредственно после его приготовления или в течение 24 ч.
Последовательность закладки сырья и рецептурных ингредиентов при приготовлении фаршевой эмульсии для вареных колбас с использованием соевого изолята следующая:
Формование колбасных батонов. Процесс формования колбасных изделий включает: подготовку колбасной оболочки, шприцевание фарша в оболочку, вязку и штриковку (прокалывание оболочки) колбасных батонов, их навешивание на палки и рамы.
Осадка. Осадка производится после формования батонов. Для вареных колбас осадка составляет 2-4 ч.
Термическая обработка. Термическая обработка — заключительная стадия производства колбасных изделий и включает: обжарку, варку, копчение, и охлаждение.
После термической обработки колбасные изделия направляются на охлаждение. Вначале охлаждение проводят водой под душем до снижения температуры внутри батона до 30°С. Далее колбасные изделия направляют в помещения с температурой 0-8°С, где они охлаждаются до температуры не выше 15°С.
Далее проводится упаковывание, маркирование и хранение колбасных изделий.
1.4
Выбор технологии
Выбираем
технологическую
схему исходя из сырьевых
ресурсов, потребности
населения и с
учетом требования максимально
эффективного использования
сырья, применяя высокопроизводительное
оборудование, сокращая
число вспомогательных
операций и максимально
механизируя их.
2. Технология производства продукта
2.1
Описание аппаратурно-
связанных с производством продукта
Подготовка сырья: включает размораживание (при использовании замороженного мяса), разделку, обвалку, и жиловку.
Разделка. Это операции по расчленению туш на более мелкие отрубы. Мясные туши (полутуши) разделывают на отрубы в соответствие со стандартными схемами. При специализированной разделке в колбасном производстве всю полутушу (тушу) используют на выработку колбас.
Говяжьи полутуши разделывают на 7 частей на подвесном пути или на специальном разделочном столе (лопаточная, шейная, грудная, спинно-реберная, поясничная, тазобедренная, крестцовая части).
Говяжьи полутуши рационально разделывают по комбинированной схеме, согласно которой поясничную, спинную, тазобедренную части и грудинку направляют в реализацию или для изготовления полуфабрикатов, а остальные части - в колбасное производство.
Свиные полутуши разделывают на стационарных столах, подвесных путях и свиноразделочных конвейерах.
От
полутуши отделяют задний
окорок с крестцовой
частью, затем крестцовую
часть от окорока.
Лопаточный и шейный
отрубы отделяют от
средней части
между 4-м и 5-ым ребрами.
Из полученных частей
выделяют отрубы для
изготовления из свинины
полуфабрикатов. А остальное
мясо направляют на
обвалку.
Обвалка. Так называется процесс отделения мышечной, жировой и соединительной тканей от костей. Обвалку лучше производить дифференцированным методом, когда каждый рабочий обваливает определенную часть туши, однако на предприятиях малой мощности применяют потушную обвалку, когда всю тушу обрабатывает дин рабочий. Обвалку производят на стационарных
и конвейерных столах.
На обвалку и жиловку поступает охлажденное и размороженное сырье с температурой в толще мышц 1 - 4° С; для выработки вареных колбас - парное мясо с температурой не ниже 30° С, или остывшее с температурой не выше 12° С. В связи с трудоемкостью процесса обвалки мяса и сложной конфигурацией скелета животных на костях после обвалки остается значительное количество мелких тканей. Допустимое содержание мякотных тканей на костях после обвалки без дифференцирования по видам кости до 8%. Для увеличения выхода сырья проводят дообвалку - отделение мякотных тканей остающихся на костях после ручной обвалки. Распространены два способа дообвалки кости:
Жиловка. Это процесс отделения от мяса мелких косточек, остающихся после обвалки сухожилий, хрящей, кровеносных сосудов и пленок. При жиловке говядины вырезают куски мяса массой 400 - 500 граммов и сортируют в зависимости от содержания соединительной ткани и жира на 3 сорта. К высшему сорту относят чистую мышечную ткань без жира, жил, пленок и других включений, видимых невооруженным глазом; к первому - мышечную ткань, в которой соединительная ткань в виде пленок составляет не более 6% массы; ко второму сорту относят мышечную ткань с содержанием соединительной ткани и жира до 20% с наличием мелких жил, сухожилий, пленок, но без связок и грубых пленок.
Свинину в процессе жиловки разделяют на нежирную (содержит не более 10% межмышечного и мелкого жира), полужирную (30-50% жировой ткани) и жирную (более 50% жировой ткани).
При жиловке обваленной свинины выделяют шпик, мелкие кости, хрящи, становые жилы и крупные сухожилия.
Колбасный шпик выделяют из боковой и спинной частей свиных туш. На поверхности кусков и пластин хребтового шпика допускается не более 10% массы шпика прирезей мяса, на боковом шпике - не более 25%. После разделки шпик в зависимости от его дальнейшего использования направляют либо в посол, либо на охлаждение или замораживание.
Измельчение и посол мяса. Мясо для производства колбас после жиловки подвергают измельчению и посолу. При посоле мясо приобретает соленый вкус, липкость (клейкость), устойчивость к воздействию микроорганизмов, повышается его влагоудерживающая способность при термической обработке, что важно при производстве вареных колбас, формируется вкус .
При посоле мяса, предназначенного для вареных колбас, вносят 1,7 - 2,9 кг соли на 100 кг мяса. В результате термической обработки концентрация соли в готовых изделиях повышается до 4,5 - 6,0 %.
Для быстрого и равномерного распределения посолочных веществ мясо перед посолом измельчают. Мясо, предназначенное для вареных колбас, перед посолом (в процессе жиловки) нарезают на куски массой до 1 кг или измельчают на волчках с диаметром отверстий решетки 2 - 6, 8 - 12 или 16-25 мм.
Мелко измельченное мясо (для вареных колбас) перемешивают с рассолом, а более крупно измельченное мясо - с сухой поваренной солью. Продолжительность перемешивания мяса с рассолом 2-5 мин. (до равномерного распределения рассола соли и полного поглощения его мясом), с сухой солью мелкоиз-мельченного мяса 4-5 мин, мяса в кусках или в виде шрота — 3 - 4 мин. При посоле мяса добавляют нитрит натрия в количестве 7,5 г на 100 кг сырья в
виде раствора концентрацией не выше 2,5% (или его вводят при приготовлении фарша). Посоленное мясо помещают в емкости и направляют на выдержку при температуре 0 - 4°С.
Температура посоленного мяса, поступающего на выдержку в емкостях вместимостью до 150 кг, не должна превышать 12°С, в емкостях свыше 150 кг - 8° С. Для охлаждения мяса, предназначенного для выработки вареных колбас, при посоле сухой солью, допускается добавление пищевого льда в количестве 5-10 % от массы сырья. Мясо, измельченное на волчке с диаметром отверстий решетки 2-6 мм, при посоле концентрированным рассолом выдерживают 6-24 часа, при посоле сухой солью 12 — 24 часа. При степени измельчения мяса 8-12 мм выдержка длится 12-24 часа. Мясо в виде шрота для вареных колбас выдерживают в посоле 24 - 48 часов. Мясо в кусках массой до 1 кг, предназначенное для вареных колбасных изделий выдерживают 48 - 72 часа. Эмульсию, полученную из парной и охлажденной говядины для вареных колбас, раскладывают в тазики слоем не более 15 см и выдерживают 12-48 часов при 0 - 4°С.
Приготовление фарша. Фарш - смесь компонентов, предварительно подготовленных, в количествах, соответствующих рецептуре для данного вида и сорта колбасных изделий.
Мясо для вареных колбас измельчают сначала на волчке, затем на куттере или других машинах тонкого измельчения.
Мясо с большим содержанием соединительной ткани, свиную шкуру и сухожилия измельчают на коллоидных мельницах. Перед загрузкой в коллоидную мельницу мясо измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 3 мм и добавляют не менее 30% воды .
Приготовление фарша производится в куттерах (для одно-структурных колбас) и в фаршемешалках (для колбас содержащих кусочки шпика). В соответствии с рецептурой к измельченному мясу добавляют шпик, специи, пряности и другие ингредиенты.
При измельчении разных видов сырья в куттер вначале загружают говядину или нежирную свинину, затем - полужирную и нежирную свинину, шпик загружают в конце куттерования. Воду добавляют при куттеровании говядины и нежирной свинины. Все ингредиенты тщательно перемешиваются с добавлением воды или льда в течение 10-15 минут. Новейшие конструкции фаршемешалок работают с созданием вакуума. Отсасывание воздуха в фаршемешалках повышает качество фарша.
Если мясное сырье не было засолено, то в начальный период куттерования добавляют соль. На начальной стадии куттерования вносят фосфаты, увеличивающие водосвязывающую способность фарша. После тщательного измельчения нежирного сырья добавляют специи, красители, сухое молоко. Если при посоле мяса не вносили нитрит, то его 25 %-ный раствор разливают по поверхности при составлении. Аскорбиновую кислоту, способствующую увеличению интенсивности и устойчивости окраски вареных колбас, вносят также во второй половине куттерования.
Формование батонов. Процесс формирования колбасных изделий включает:
Фарш вареных колбас на пневматических шприцах рекомендуется шприцевать при давлении 0,4-0,5 мПа, на гидравлических - при 0,8-1,0 мПа.
Для уплотнения, повышения механической плотности и товарной отметки колбасные батоны после шприцевания перевязывают шпагатом по специальным утвержденным схемам вязки. При выпуске батонов в искусственных оболочках, где напечатаны наименование и сорт колбасы. Поперечные перевязки можно не делать.
После вязки батонов для удаления воздуха, попавшего в фарш при его обработке, оболочки прокалывают в нескольких местах (штрикуют) на концах и вдоль батона специальной металлической штриковкой, имеющей 4 или 5 игл. Батоны в целлофане не штрикуют.
Перевязанные батоны навешивают на петли шпагата, на палки так, чтобы они не соприкасались между собой.
Термическая обработка колбасного изделия. Это заключительная стадия производства колбасного изделия; она включает осадку обжарку, варку, охлаждение.
Осадка. Операция осадки (выдержки) фарша после формования батона предусматривается для всех видов колбасных изделий. Кроме ливерных колбас.
Кратковременную осадку при получении вареных колбас, она длится 2-4 часа. На большинстве предприятий осадку вареных колбас проводят по пути их прохождения из шприцовочного отделения в обжарочное при температуре в помещении не выше 12° С .
Обжарка. Является разновидностью копчения, ее проводят дымовым газом при 90(±10)° С.
В зависимости от вида колбасной оболочки, ее газопроницаемости, размеров и диаметра батонов обжарка длиться от 30 минут до 2,5 часов. При этом батоны прогреваются до 45 (±5)° С , т. е. До температуры, при которой начинается денатурация мышечных белков. Оболочка упрочняется и становится золотисто-красного цвета, а фарш приобретает розово-красную окраску вследствие распада нитрита натрия. Варка. Ее проводят при температуре 71 (+1)° С. Колбасные изделия варят в универсальных и паровых камерах, а также в водяных котлах при температуре 75-80° С.
При варке в универсальных и паровых камерах колбасные изделия на рамах или тележках загружают в камеру, куда через трубу поступает острый пар. При варке в водяных котлах колбасу погружают в горячую воду и варят при 85-90° С. Варка острым паром менее трудоемка и более экономична. Температуру контролируют термометрами и термопарами.
Продолжительность варки зависит от вида и диаметра колбасы.
Охлаждение. Колбасные изделия после варки направляют на охлаждение. Эта операция необходима потому, что после термообработки в готовых изделиях остается часть микрофлоры, и при достаточно высокой температуре мясопродуктов (35-38° С) микроорганизмы начинают активно развиваться. Колбасные изделия быстро охлаждают до достижения в центре батона 0-15° С. Чтобы снизить потери, охлаждение вареных колбасных изделий в оболочке проводят сначала водой. Затем воздухом. Охлаждение водой под душем длиться 10-15 минут, при этом температура внутри батона снижается до 30-35° С.Для охлаждения колбас используют холодную водопроводную воду (10-15° С).После охлаждения водой колбасные изделия направляют в помещения с температурой 0-8° С, где они охлаждаются до температуры не выше 15° С.
Влажность готовой продукции 55-75%.
Вареные колбасы хранят не более 2-5 суток при температуре до 8° С и не более 6-12 часов при температуре 20° С.
2.2
Расчет аппаратурно-
Расчет материального баланса на производство 1000 кг в день варёной колбасы.
1. Хранение и упаковка
| Расход | Приход | ||||
| Продукция на выходе | кг | Потери | % | Продукция на входе | Кг |
| Охлажденные батоны | 1000 | На охлаждении | 0.5 | Сваренные батоны | 1005 |
2.
Охлаждение
| Расход | Приход | ||||
| Продукция на выходе | кг | Потери | % | Продукция на входе | Кг |
| Охлажденные батоны | 1005 | На охлаждении | 0.5 | Сваренные батоны | 1010 |
3.
Варка
| Продукция на выходе | кг | Потери | % | Продукция на входе | Кг |
| Сваренные батоны | 1010 | На варке | 0.5 | Обжаренные батоны | 1015 |
4.Обжарка.
| Продукция на выходе | кг | Потери | % | Продукция на входе | кг |
| Обжаренные батоны | 1015 | На обжарке | 10 | Наполненные батоны | 1116 |
5.
Шприцевание
| Продукция на выходе | кг | Потери | % | Продукция на входе | кг |
| Наполненные батоны | 1116 | На наполнении | 0,5 | Приготовленный фарш | 1122 |
6.
Приготовление фарша
| Продукция на выходе | кг | Потери | % | Продукция на входе | кг |
| Приготовленный фарш | 1122 | На перемеши-вании | 0,5 | Измельченное сырье | 1127 |
|
7. Посол | |||||
| Продукция на выходе | кг | Потери | % | Продукция на входе | кг |
| Посоленное сырье | 1127 | На посоле | 1 | Соленое сырье | 1139 |
| 8.Измельчение |
|||||
| Продукция на выходе | кг | Потери | % | Продукция на входе | кг |
| Измельченное сырье | 1139 | На измельчении | 1 | Разделанное мясо | 1145 |
|
9. Подготовка сырья | |||||
| Продукция на выходе | кг | Потери | % | Продукция на входе | кг |
| Разделанное мясо | 1145 | Разделка, обвалка, жиловка | 19 | Подготовлен-ная продукция | 1352 |
Вывод: Для производства 1000 кг варёной колбасы требуется 1352 кг основного сырья.
2.3 Подбор основного технологического оборудования производства,
его
характеристика
Исходя из балансового расчета,по стадии требуется следующая аппаратура для вареной колбасы:
1.Холодильная установка
2.Конвейерный стол для обвалки и жиловки (2 тонны в день)
3.Волчок с произ-ю 350 кг/ч
4.Фаршемешалка 400 кг/ч
5.Мясорубка 300 кг/ч
6.Шприц 400-700 кг/ч
7.Колбасные рамы
8.Термокамера
9.Камера
охлаждения и хранения
Холодильная установка
Охлажденное мясо хранят при температуре воздуха 0 + −1°С, его умеренной циркуляции (0,1–0,2 м/с) и относительной влажности 85-90%. Охлажденные полутуши размещают в камерах хранения на подвесных путях на расстоянии 3–5 см одна от другой.
При хранении должно быть обеспечено равновесное состояние теплообмена между мясом и внешней средой, однако достичь этого трудно, так как при испарении воды с поверхности возникает психометрическая разность температур, определяющая теплопереход от внешней среды к продукту и непрекращающийся тепло-, влагообмен. Поэтому в камерах хранения циркуляция воздуха должна быть минимальной, но достаточной для того, чтобы избежать его застоев, способствующих развитию плесеней.
Рекомендуется различные виды мяса хранить раздельно. Сроки хранения охлажденного мяса зависят от времени года, продолжительности отдыха и состояния животного перед убоем, упитанности, степени обескровливания и санитарно-гигиенического состояния туши, камер холодильной обработки и хранения и т. д.
Объем камеры 30 м3
Теплоизоляция ППУ 100мм
Общая загрузка камеры 2000 кг.
Конвейерный стол для обвалки и жиловки
Конвейерные столы для обвалки и жиловки мяса предназначены для транспортировки мясного сырья в полутушах и четвертях к рабочим местам персонала для последующего отделением мяса от кости и сортовой разделки (дожиловки). Преимущество его использования, не только на крупных, но и на средних предприятиях, является максимальная автоматизация и оптимизация производства, увеличение производительности персонала, строгий учёт входящего сырья на кости и сортового после разделки. Для выполнения этих операций в непрерывном режиме, применяют ленточные конвейеры и специальные приставные столы из нержавеющей стали для разделки. Вдоль одной половины конвейера расположены столы для обвалки мяса, вдоль другой — столы для жиловки. Столы применяются со столешницами из нержавеющей стали и столешницами из толстого пищевого полипропилена.
В конвейерах для обвалки и жиловки мяса в качестве рабочей поверхности используют ленту ПВХ или ленту модульную пластиковую. В двухъярусных ленточных конвейерах верхняя лента предназначена для транспортирования частей туш и костей, полученных после обвалки; нижняя служит для жилованного мяса. На одноленточных конвейерах части туши (отрубы), жилованное мясо и кости перемещаются на одной ленте. На участке конвейера, где находятся столы для жиловки мяса, конвейерная лента разделена продольными перегородками на три участка для каждого сорта мяса. Кость выгружается в конце транспортного конвейера или ее можно перемещать обратным ходом ленты для передачи на распиловку или дробление.
Производительность 3-4 тонны в смену
Численность персонала 6 человек
Габаритные размеры 5670х2300х1300
Волчок
Их используют для среднего и мелкого измельчения сырья. Широкое распространение волчков в мясной промышленности связано с их достоинствами: высокой производительностью, простотой конструкции основных механизмов, легкостью сборки и разборки для санитарной обработки и последующей работы, снабжением передаточных механизмов предохранительными устройствами на случай перегрузки, удобством в обслуживании и эксплуатации, надежностью в работе и возможностью включения в поточно-механизированные линии.
Волчок работает следующим образом: жилованное мясо в кусках массой до 0,5 кг подается в бункер, откуда захватывается рабочим и вспомогательным шнеками и направляется в зону режущего механизма. В нем сырье измельчается до заданной степени, которая обеспечивается путем установки ножей и ножевых решеток с соответствующими диаметрами отверстий.
Характеристики:
Модель: Baader 600
Производственная
мощность (кг/час): 350 – 450
Фаршемешалка
Особенности применяемых фаршемешалок связаны с конструкцией и расположением исполнительных органов (лопастей) мешалки, узлов выгрузки продукта и материалов, из которых они изготовлены. Они бывают горизонтального (корытные) и вертикального (чашечные) типов. В горизонтальных фаршемешалках исполнительный (перемешивающий) орган закреплен на горизонтальном валу, а в вертикальных — на вертикальном. В последних перемешивающий орган опускается в чашу, а в горизонтальных фаршемешалках имеется один или два горизонтальных вала, на которых расположены перемешивающие органы. Эти органы могут представлять собой шнеки, лопасти или закрепленные на вращающемся валу. Предпочтительной формой перемешивающего органа фаршемешалок, как показала практика, являются Z-образные лопасти.
Фаршемешалки могут быть со стационарными и отъемными корытами (чашами). Из фаршемешалок со стационарными корытами фарш выгружают через люки, расположенные в нижней торцевой части корыта, или его опрокидыванием, а с отъемной чашей — только ее опрокидыванием.
Детали всех фаршемешалок, соприкасающиеся с продуктом, выполнены из нержавеющей стали. Лопасти мешалок могут быть цельными (из нержавеющей стали) и составными, т. е. из нержавеющей стали и полимерных материалов (фторопласт и др.), соединенных между собой. Лопасти могут быть изготовлены также из стали и покрыты (облужены) пищевым оловом.
Приводной механизм фаршемешалок электрический, с реверсом, обеспечивающим вращение перемешивающих лопастей как в одну, так и в другую сторону, и без реверса, т. е. лопасти вращаются только в одну сторону.
Загрузка фаршемешалок в основном механизирована — при помощи различных подъемников.
Фаршемешалка ИПКС-019
Основные технические характеристики:
Геометрическая вместимость дежи [м3] 0,335
Производительность [кг/час] 400
Коэффициент загрузки дежи (в зависимости от вида сырья) от 0,5 до 0,7
Установленная мощность [кВт] 0,8
Размеры (Д / Ш / В) [мм] (не более) 800 х650 х1100
Масса [кг]
70
Мясорубка
Для измельчения мяса используется мясорубка МИМ – 300, состоящей из корпуса, камеры обработки, загрузочного устройства, шнека, рабочих органов, приводного механизма и кнопочного управления машины.
Чугунный корпус мясорубки облицован стальными листами из нержавеющей стали, в которых расположены отверстия для охлаждения электродвигателя.
Рабочая камера на внутренней поверхности имеет винтовые нарезы, которые улучшают подачу мяса, и исключают вращение его вместе со шнеком. На верхней части корпуса находится загрузочное устройство, над которым установлено предохранительное кольцо, исключающее возможность доступа рук к рабочим органам машины. Мясорубка комплектуется тремя решетками с отверстиями диаметром 3, 5, 9 мм, подрезной решеткой и двумя двухсторонними ножами. В собранном виде ножи и решетки плотно прижаты друг к другу с помощью упорного кольца и нажимной гайки.
Внутри рабочей камеры находится шнек, который представляет собой червяк с переменным шагом витков, служит для захватывания мяса и подачи его к ножам и решеткам. Шнек с одной стороны имеет хвостовик, через который он получает вращение от привода, с другой стороны он имеет палец с двумя фасками, на который устанавливаются ножи и решетки. Установленные решетки остаются в рабочей камере неподвижно, а ножи вращаются вместе со шнеком.
Первой устанавливается подрезная решетка, которая имеет три ножа, режущими кромками наружу.
Вторым устанавливается двусторонний нож, режущими кромками против часовой стрелки, Третьей устанавливается крупная решетка любой стороной. Далее устанавливают второй двусторонний нож, мелкую решетку, упорное кольцо и нажимную гайку. Привод мясорубки состоит из электродвигателя двухступенчатого цилиндрического косозубого редуктора. На боковой облицовке мясорубки расположены две кнопки управления «Пуск» и «Стоп».
Мясо, предварительно нарезанное на кусочки массой 50 – 200 г и
освобожденное от костей, сухожилий и пленок, проталкивается деревянным толкателем в загрузочную горловину. Далее по вращающемуся шнеку мясо подается к ножам и ножевым решеткам, при помощи которых и происходит измельчение.
Технические характеристики мим 300:
* Габаритные размеры: 680х370х441 мм
* Масса: 50 кг
* Мощность: 1,5 кВт
* Рабочее напряжение: 380 В
* Производительность при повторном измельчении котлетной массы: не менее 100 кг/ч
* Частота вращения шнека: 150 об/мин
* Производительность мим 300: 300 кг/ч
Шприц
Шприц вакуумный (без перекрутки) (400-700 кг/ч). Шприц К7-ФШВ-3 предназначен для вакуумирования мясного фарша и наполнения колбасных оболочек при производстве вареных и полукопченых колбас. Шприц состоит из станины, на которой установлен корпус шнеков. В верхней части корпусов закреплен загрузочный бункер. Всередине корпуса шнеков установлены шнек левый и шнек правый, приводные концы шнеков соединены с валами редуктора. В нижней части шприца установлена вакуумная система.
Производительность:кг/ч.
полукопченые колбасы 400
вареные колбасы 700
Емкость бункера м3 0,07
Установленная мощность кВт 4,75
Максимальное разрежение вакуумной системы МПа 0,07
Коефициент автоматизации 0,6
Габаритные размеры мм 1160х680х1630
Масса кг 220
Количество обслуживающего персонала чел. 1
Устройство для формования батонов
Клипсатор КОРУНД-КЛИП 1-2,5 (односкрепочный), запечатывает один конец батона. Предназначен для небольших колбасных производств. Производительность до 1,5 т/смену. Клипсаторы могут комплектоваться автоматическими петлевателями.
Характеристики:
Калибр оболочек: 30-120
Время наложения скрепок (сек): 1,5
Размеры скрепок, диаметр х ширина х высота (мм): 2,5x13,8x14; 2,5x13,8x15; 2,5x13,8x16; 2,0x13,8x14; 2,5x16x18
Расход воздуха (мЗ/мин): 0,05
Давление воздуха в сети (МПа (кг/см2)): 0,4(4)
Отрезной нож: ручной
Габаритные размеры, длина х ширина х высота (мм): 300x200x845
Масса (кг): 11
Колбасная рама
Колбасные
рамы предназначены
для размещения мясной
и колбасной продукции
в процессе их обработки
в коптильных и
варочных камерах. Имеют
несколько вариантов
форм исполнения: Н -
образная форма, L - образная
форма и Z – образная
форма. Изготавливаются
из пищевой нержавеющей
стали
Рама колбасная универсальная ФАИ-00 |
| Грузоподъемность, кг | 300 |
| Количество ярусов на раме | 5 |
| Габаритные размеры, мм | |
| - длина | 1200 |
| - ширина | 1000 |
| - высота | 1600 |
| Масса, кг | 90 |
Термокамера
Термокамера
ДИП 07
Предназначена для подсушки,
обжарки, варки и копчения
вареных, варено-копченых,
полукопченых колбас,
сосисок, сарделек, свинокопченостей
и рыбных изделий.
| ||||||||||||
3. Основное оборудование для производства продукта
3.1 Описание устройства и принцип действия
Мясорубка МИМ-300 предназначена для измельчения мяса и рыбы на фарш, повторного измельчения котлетной массы набивки колбас на предприятиях общественного питания. Она состоит из собственно мясорубки в сборе, редуктора, чаши и рамы и электродвигателя.
Собственно мясорубка в сборе имеет алюминиевый корпуса , в котором вращается шнек ,зажимную гайку , двусторонние вращающиеся ножи , набор ножевых решеток ,кольцо упорное и подрезную решетку . На передней части корпуса нарезана наружная резьба, на которую навинчивается зажимная гайка, а на задней предусмотрен фланец, которым корпус крепится к приводу. Крепление корпуса к приводу осуществляется зажимами с помощью резьбовых штырей, закрепленных на раме .
Цилиндрическая полость корпуса, в которой вращается шнек, имеет винтовые канавки, препятствующие проворачиванию продукта относительно корпуса и улучшающие подачу продута к режущему инструменту.
Шнек представляет собой однозаходный винт с переменным шагом витков, уменьшающимся в сторону разгрузки. В хвостовик шнека ввинчена втулка с пазом, в переднюю часть - палец, передающий вращение двухсторонним ножами. Выступающая часть пальца имеет квадратное сечение, такой же профиль имеют отверстия в ножах, что обеспечивает их легкую установку.
Вращение на шнек передается через паз втулки параллельными лысками, расположенными на конце приводного вала. Решетки свободно надеваются на палец шнека и удерживаются от проворачивания шпонкой, жестко закрепленной в корпусе мясорубки. Ножи и решетки плотно прижимаются друг к другу и к торцу корпуса с помощью упорного кольца и зажимной гайки . Для получения фарша разной степени измельчения мясорубка комплектуется набором ножевых решеток с отверстиями диаметром 3, 5 и 9 мм.
На раме установлена чаша 4 и прикреплена к ней винтами. Горловина чаши входит в горловину корпуса мясорубки. Для исключения возможности травмирования руки оператора шнеком работающей мясорубки, над загрузочным отверстием расположен несъемный предохранитель.
Привод мясорубки состоит из электродвигателя и одноступенчатого цилиндрического понижающего зубчатого редуктора . Приводной вал вращается в двух радиально-упорных подшипниках, запрессованных в корпус и крышку редуктора.
Чтобы предотвратить попадание масла из редуктора в корпус мясорубки, на приводном валу установлена манжета с крышкой. Редуктор крепится к передней части рамы четырьмя болтами, а электродвигатель- к корпусу редуктора четырьмя шпильками.
Смазка подшипников и зубчатых колес осуществляется путем разбрызгивания масла, залитого через верхнее отверстие корпуса редуктора. Сливается масло через нижнее отверстие в корпусе редуктора, закрываемое пробкой.
Перерабатываемый продукт из чаши вручную подается к горловине корпуса мясорубки, а затем толкателем 2- к вращающемуся шнеку. Увлекаемый шнеком продукт проходит через отверстия подрезной решетки к первому двустороннему ножу, которым разрезается на части. Прижимаемый шнеком к первой ножевой решетке продукт продвигается в ее отверстия и предварительно измельчается другой стороной того же ножа на более мелкие кусочки. Грубо измельченный продукт поступает в следующую полость между двумя ножевыми решетками для окончательного измельчения вторым двусторонним ножом.
Мясорубка может комплектоваться двумя наборами ножей и решеток для мелкого измельчения при приготовлении паштетной или котлетной массы, и для крупного измельчения при приготовлении натуральных рубленых полуфабрикатов
Набор режущих органов мясорубки
а- для мелкого измельчения
б- для крупного измельчения
С помощью рассматриваемой
мясорубки можно
осуществлять набивку
колбас через насадку (цевку).
Для ее установки необходимо
снять режущий инструмент
и надеть на палец шнека
поддержку для центрирования
шнека, приставить к
ней насадку для набивки
колбас и зажать зажимной
гайкой.
а
б
в
г
а - неподвижная подрезная решетка, б - вращающийся двусторонний нож, в - ножевая решетка, г - основной набор
Рисунок режущие
инструменты мясорубок
1-рабочая камера, 2- шнек, 3- ребра, 4- подрезная решетка,
5,6- ножевые решетки, 7- упорное кольцо,8- нажимная гайка, 9- ножи.
Рисунок Устройство
мясорубки
3.2
Технологический
расчет машины
Производительность мясорубки М (кг/ч) определяется по формуле:
М = γ * (F/F1)
где γ – коэффициент использования режущей способности (γ < 1);
F – режущая способность механизма, равная 0,06 м2/с;
F1 – поверхность раздела при измельчении единицы массы продукции (при d = 3 мм F1 = 0,6…0,7).
М = 0,8*(0,06/0,6)= 0,08 м/с или 288 кг/ч.
В результате расчета производительность мясорубки равна 288 кг/ч, что
отличается от производительности указанной в паспорте оборудования.
Из стандартного ряда выбираем двигатель 4А100L8 У3 частота
вращения 1410 об/мин