Отчет по практике на ОЭМК

 КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ЦЕХОВ ОЭМК

   В  1974 г. было принято решение о создании металлургического комбината на базе процесса прямого восстановления железа и  подписано соглашение о сотрудничестве при его строительстве с группой германских фирм «Зальцгиттер», «Корф-Шталь АГ», «Фридрих Крупп», «Сименс», «Демаг». В последующие годы было заключено более 50 контрактов с выдающимися фирмами ФРГ, Швеции и Франции на поставку технической документации и оборудования для объектов комбината.

 В 1978 г. 11 августа  уложен первый блок в фундамент ремонтно-механического цеха, а уже 10 ноября 1982 г. комбинат выдал первую промышленную продукцию цеха окомкования окисленные железорудные окатыши. 1 октября 1984 года проведена 1-я промышленная плавка в электропечи ЭСПЦ, а в апреле 1987 г. комбинат приступил к освоению производства в сортопрокатном цехе № 1.

 Оскольский  электрометаллургический комбинат расположен в 22 километрах от города Старый Оскол, вблизи крупных месторождений высококачественных железных руд, входящих в состав Курской магнитной аномалии. В настоящее время завершено строительство первого этапа комбината в составе цеха по производству окисленных окатышей мощностью 2600 тыс. тонн в год и металлизованных окатышей мощностью 1700 тыс. тонн в год, электросталеплавильного цеха мощностью 1600 тыс. тонн непрерывной литой заготовки в год. Крупносортно-заготовочного стана 700 мощностью 1400 тыс. тонн в год и цехов по производству керамического кирпича, черепицы, керамической  плитки и санитарно-керамических изделий.

  С 29 апреля 1993 г. зарегистрировано акционерное общество «Оскольский электрометаллургический комбинат».

  Цех окомкования введен в эксплуатацию в 1982 году и производит окисленные окатыши из железорудного концентрата, поступающего в виде пульпы с фабрики дообогащения Лебединского ГОКа по пульпопроводу длинной 26,5 километров. Содержание железа в концентрате около 70%, содержание серы, фосфора и примесей цветных металлов минимальное. Из пульпы на дисковых вакуумных фильтрах  получают кек, который смешивается с бетонитом и поступает в отделение окомкования. В окомкователях производится формирование сырых окатышей. После грохочения окатыши размером 8-25 мм. поступают на обжиг, который производится на конвейерной машине площадью 480 м². Содержание железа в окатышах не менее 67% , кремнезёма – не более 3,3 %, прочность – не менее 250 кг. на окатыш.

  Цех металлизации состоит из четырех установок металлизации, введенных в эксплуатацию в 1983 – 1987 гг., и производит два вида металлизованных окатышей:

  обычные,  предназначенные для переработки в ЭСПЦ,

  пассированные  по специальной технологии разработанной  специалистами АО ОЭМК, предназначенные  для поставки на экспорт и  пригодные  для перевозки в открытых вагонах, речным и морским транспортом.

  Металлизованные окатыши содержат в среднем 91,2 % железа, серы – не более 0,005%, фосфора – не более 0,015 % и имеют среднюю степень металлизации 95,8 %.  70% металлизованных окатышей перерабатываются в электропечах АО ОЭМК, остальные поставляют Новолипецкому металлургическому комбинату, Волжскому трубному заводу и другим предприятиям России, а также на экспорт с США, Испанию, Италию, Германию, Турцию, Японию, Белоруссию, Молдовию.

  Электросталеплавильный цех комбината введен в эксплуатацию в 1984 г. В него из  цеха металлизации по транспортерам поступают окатыши и в электродуговых печах из них выплавляют сталь. Жидкий металл разливают на машинах непрерывного литья заготовок.

   В состав ЭСПЦ входят:

• 4 дуговых электропечи вместимостью 150 тонн каждая с трансформаторами мощностью 90 МВ ·А и диаметром электродов 610 мм.,
• 2 установки порционного вакуумирования типа ДН,
• 2 установки для продувки металла аргоном через фурму сверху с устройствами для подачи в ковш алюминиевой проволоки,
• 2 установки для обработки жидкого металла порошкообразными  реагентами и газами,
• 4 четырех ручьевых МНЛЗ радиального типа с радиусом изгиба 12 метров для заготовок сечением 300-360 мм.
• 4 печи регламентированного охлаждения заготовок до температуры 300°С с шагающими балками,
• 2 линии дробеструйной обработки, осмотра и зачистки поверхности абразивными кругами.

  Выплавляемые марки стали: 20-85-ПВ, У7А-У12А-ПВ, 20Г-50Г-ПВ, 36Г2С-ПВ, 15Х-50Х-ПВ, 18-30ХГТ-ПВ, 33-40ХС-ПВ, 40ХМФА-ПВ, ШХ15, ШХ4-ПВ, 40ГМФР-ПВ, 51ХФА-ПВ, 45ХГМА-ПВ.

 Из непрерывно-литых  заготовок прокатывают сортовой прокат и трубную заготовку. На комбинате производится высококачественный прокат из конструкционных, подшипниковых, трубных, рессорнопружинных и других марок стали.

  Крупносортно-заготовочный стан 700    введен в эксплуатацию в 1987 г. На стане прокатывают круглый сортовой прокат диаметром 80-180 мм и квадратную заготовку со стороной 70-125 мм.

   В состав цеха входят:

• склад литой заготовки вместимостью 30 тыс. тонн, каждая плавка складируется в отдельную ячейку, информация о каждой заготовке и месте складирования вводится в ЭВМ,

печи нагрева  и гомогенизации: методические шестизонные  с шагающими балками,

стан с обжимной реверсивной клетью дуо 1000, машиной  огневой зачистки, ножницами и  пилами горячей резки;

• участок термообработки и охлаждения в составе трех печей отжига и четырех холодильников,

высотный промежуточный  склад на 15 тыс. тонн проката с  фиксацией в ЭВМ массы и  места складирования, отделение отделки проката, включающие участки зачистки и обточки заготовок.

На  комбинате ведется  строительство мелкосортно-среднесортного стана 350 производительностью 1 млн. тонн в год проката следующих размеров:

• круглая сталь диаметром 12-75 мм.,
• квадратная сталь со стороной 12-65 мм,
• шестигранная сталь с диаметром вписанного круга 12-70 мм.,
• полосовая сталь толщиной 6-23 мм и шириной 30-120 мм.

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

ЦЕХ ОКОМКОВАИЯ и МЕТАЛИЗАЦИИ

      Комплекс  цеха окомкования и металлизации (ЦОиМ) ОЭМК состоит из двух отделений:

• отделения окомкования, введенного в эксплуатацию в декабре 1982 г. В составе отделения - одна обжиговая машина фирмы «Лурги» полезной площадью 480 м² (4 м – ширина, 120 м - длина). Проектная производственная мощность - 2,43 млн. тонн окисленных окатышей в год, достигнутая – 2,73 млн. тонн (2000 г.);
• отделения металлизации в составе 4-х установок металлизации «Мидрекс», введенных в эксплуатацию в декабре 1983 - декабре 1987 гг. Суммарная проектная производственная мощность - 1,7 млн. тонн металлизованных окатышей в год, достигнутая - 1,92 млн. тонн (2000 г.).

Схема производства представлена в Приложении 1.  

      Практически весь объём окисленных окатышей используется для производства металлизованных, за исключением 25-28 тыс. тонн окисленных окатышей, подаваемых в электросталеплавильный цех.

      Мощности  отделения металлизации обеспечивают потребности электросталеплавильного производства и позволяют осуществлять реализацию 350-400 тыс. тонн товарных металлизованных окатышей в год.

      Отделение окомкования

Отделение окомкования состоит из следующих  основных участков: 

• Начальная пульпонасосная станция (находящаяся  на территории ЛГОКа);
• Конечная пульпонасосная станция (на ОЭМК);
• Склад концентрата;
• Корпус приготовления бентонитового порошка;
• Участок фильтрации;
• Участок окомкования;
• Участок обжига окатышей;
• Участок грохочения;
• Участок измельчения возврата.

Склад концентрата.

      Отфильтрованный кекс с дисковых вакуум-фильтров может  быть транспортирован конвейерами на склад концентрата, где укладывается в штабель. Емкость штабеля составляет 15700 т, т.е. запас концентрата надвое суток работы отделения окомкования. В случае необходимости концентрат со склада может быть направлен в главную технологическую линию для частичного или полного обеспечения производства окатышей.

Корпус  приготовления бентонитового  порошка.

      В качестве флюсосвязующей добавки при  производстве окисленных окатышей используется смесь бентонитовой глины и отсева известняка, составленная в заданном объемном соотношении.

Сырой комковый бентонит поступает в железнодорожных  вагонах. Грейферным краном г/п 15т. бентонит складируется на склад исходного материала емкостью 5700куб.м. Отсев известняка поступает в думпкарах из цеха обжига извести. Грейферным краном бентонитовая глина и отсев известняка подаются в молотковую дробилку, производительностью до600т/ч. Дробленый материал поступает на склад емкостью 400т. Со склада флюсосвязующая смесь поступает в сушильный барабан, затем в шаровую мельницу, производительность которой составляет 15-16е/час. Измельченный материал пневмотранспортом подается в два силоса, вместимостью по 600т. каждый.

      Из  одного из силосов флюсующая смесь транспортируется в расходный бункер, вместимостью 170т., расположенный на участке фильтрации.

Участок фильтрации.

      На  участке фильтрации, для обезвоживания  пульпы, установлены 18 вакуум-фильтров, каждый из которых соединен с одним вакуум-насосом. Кекс,  полученный, в результате обезвоживания пульпы поступает, на сборный конвейер и взвешивается. Из расходного бункера на сборный конвейер дозируется флюсосвязующая смесь в количестве 1,9–2,5% от веса кекса. Ленточным конвейером кекс и флюсосвязующая смесь подается в смеситель для получения однородной массы (шихты). 
 

Участок окомкования.

      На  участке окомкования расположено  пять барабанных окомкователей, производительностью 80-130 т/ч каждый. Шихта поступает в расходные бункеры емкостью 25 куб. м. или 60 т. каждый. Из бункеров шихта подается в окомкователи, где получаются сырые окатыши крупностью 9-15 мм. Требуемая производительность обеспечивается 4-мя окомкователями, 1 окомкователь находится в резерве. Сырые окатыши  со всех работающих окомкователей поступают на сборный конвейер и транспортируются на участок обжига окатышей.

Обжиг окатышей.

      Сырые окатыши  роликовым укладчиком загружаются  на обжиговые тележки и поступают в обжиговую машину. Полезная площадь машины 480 м. кв.(4 м.- ширина , 120 м. - длина). Проектная производительность по обожженным окатышам (окисленным) 243000 т/год. Обжиг окатышей производится при температуре  1200-1300 град. С. Часовая производительность  по окисленным окатышам 320-330 т/час. Окисленные окатыши поступают на склады отделения металлизации.

Участок грохочения.

      Обожженные (окисленные) окатыши транспортируются конвейерами в отделение грохочения, где они сортируются по крупности. Окатыши размером 5- 25 мм. направляются  в отделение металлизации. Окатыши менее 5 мм (мелочь)  направляются на участок  измельчения возврата.

Участок измельчения возврата.

      Мелочь  окисленных окатышей загружается в  бункер вместимостью около 200 т, туда же подается окалина. Из бункера мелочь и окалина ленточным конвейером транспортируются в шаровую мельницу мокрого помола (производительностью 28-32 т/ч)  для совместного измельчения. Измельченный продукт в виде пульпы поступает в сгуститель конечной насосной станции для дальнейшего использования в технологическом процессе. Шлаки отделения металлизации из систем обеспылевания в виде пульпы поступают в отделение окомкования и используются в шихте для получения окатышей.

      Отделение металлизации

      Окисленные  окатыши с помощью ленточных  конвейеров поступают из отделения  окомкования в закрытый расходный  склад отделения металлизации вместимостью 1900 тонн. Отсюда окатыши подаются в заданном количестве вибропитателями и конвейерами в промежуточные бункера четырех шахтных печей «Мидрекс».

      На  пути от расходного склада до восстановительных  печей окатыши подвергаются грохочению с выделением фракций менее 5 мм и более 50 мм. Крупный продукт измельчается и возвращается в основной поток материалов. Весь объем или часть выпускаемых окисленных окатышей может быть уложен реклаймером (комбинированным штабелирующим и отгружающим устройством) на большой открытый резервный склад (160 тыс. тонн).