Отчет по практике в ОАО «ЗСМК»

Все подразделения ремонтного хозяйства  возглавляются главным механиком  и находятся в подчинении главного инженера предприятия.

В состав ремонтного хозяйства входят: отдел главного механика (ОГМ), ремонтно-механический цех (РМЦ), цеховые ремонтные службы.

ОГМ возглавляется главным механиком. Задачи отдела главного механика:

• поддержание действующего парка оборудования предприятия в исправном рабочем состоянии путем своевременного качественного ремонтного и технического обслуживания;
• повышение экономичности ремонтного обслуживания оборудования;
• совершенствование службы главного механика.

ОГМ планирует, ведет контроль и  учет всех видов ремонтных и профилактических работ; внедряет в практику ремонта  прогрессивные технологии ремонта; обеспечивает экономное расходование материалов, предназначенных для  ремонта; разрабатывает чертежи  сменных деталей; подготавливает заявки соответствующим службам на материалы и комплектующие изделия для ремонта; контролирует правильность хранения запасных (сменных) частей оборудования на складах; контролирует загрузку ремонтного цеха и служб цеховых механиков; обеспечивает работы по модернизации оборудования; участвует в составлении заявок на приобретение оборудования, в том числе по лизингу и т.д.

В соответствии с указанными видами работ, составом и сложностью установленного оборудования, производственной структурой предприятия формируется структура  и количественный состав подразделений  ОГМ. В составе ОГМ могут быть созданы следующие функциональные подразделения (бюро, группы):

• планово-производственное;
• конструкторско-технологическое;
• планово-предупредительного ремонта.

На небольших предприятиях отдельные  бюро в составе ОГМ не выделяются. ОГМ формируется из следующих  специалистов: инженер по ремонту, инженер-конструктор, техник-паспортист.

Конструкторско-технологическое бюро или инженер-конструктор осуществляет всю техническую подготовку ремонтных  работ всех видов, включая модернизацию, обеспечивает комплектование альбомов чертежей и их хранение по всем видам  оборудования.

Планово-производственное бюро (инженер  по ремонту) планирует все виды ремонта  и контролирует работу РМЦ и цеховых  ремонтных служб, осуществляет материальную подготовку ремонтных работ, производит анализ технико-экономических показателей  ремонтной службы предприятия, выявляет непроизводительные затраты, разрабатывает  мероприятия по их устранению.

Бюро планово-предупредительного ремонта (техник паспортист) контролирует и учитывает выполнение ремонтных  работ всех видов, инспектирует правильность эксплуатации и разрабатывает инструкции по уходу за оборудованием, ведет  паспортизацию и учет оборудования всех видов, проводит ежегодную инвентаризацию и т.д.

ОГМ устанавливает номенклатуру, сроки  службы, нормы расхода и лимиты на запасные детали и покупные материалы, планирует изготовление запасных частей и руководит складскими запасами деталей.

РМЦ является основой ремонтного хозяйства  предприятия. Он комплектуется разнообразным  универсальным оборудованием, которое  обслуживают высококвалифицированные  рабочие. В этом цехе выполняют все  наиболее сложные работы по ремонту  оборудования, изготовлению и восстановлению сменных деталей, а также работы по модернизации оборудования.

Цеховые ремонтные службы создаются  только на крупных полиграфических  предприятиях при использовании  децентрализованной и смешанной  системы организации ремонтных  работ.

 Назначение инженерных служб

1. Организуют оперативное обслуживание, обеспечивает выполнение ремонта, технического обслуживания, наладки, испытаний и других работ по поддержанию в эксплуатационной готовности и диагностике состояния закрепленного за службой (цехом) оборудования.
2. Обеспечивает выполнение заявок на ремонтное и транспортно-механизированное обслуживание, выполнение анализов, наладки и испытаний, установки и настройки приборов, оптимизацию режимов эксплуатации и другие виды сервисного обслуживания энергетического производства.
3. Подготавливает проекты текущих и перспективных планов работы службы (цеха), графиков выполнения отдельных работ (мероприятий), согласовывает условия и сроки их выполнения с заинтересованными лицами (подразделениями) организации, а также с заказчиками и соисполнителями, доводит утвержденные плановые задания до подчиненного персонала.
4. Организует разработку и внедрение организационно-технических мероприятий, направленных на улучшение охраны труда, повышение надежности и экономичности, улучшение экологических характеристик работы оборудования и сооружений, сокращение простоев в ремонте оборудования, механизацию и автоматизацию производственных процессов, обеспечение готовности оборудования, зданий и сооружений к сезонным условиям работы.
5. Обеспечивает своевременную и качественную подготовку оборудования и рабочих мест к выполнению ремонтных, наладочных и других работ, организует технический контроль качества выполнения ремонтных и монтажных работ на оборудовании, в зданиях и сооружениях службы (цеха), их соответствия проектной, технологической, нормативной документации.
6. Участвует в приемке из ремонта и монтажа, проведении осмотров, опробования, эксплуатационных и пусковых испытаниях оборудования и сооружений службы (цеха).
7. Обеспечивает своевременное рассмотрение технических проектов и подготовку заключений по ним.
8. Участвует в работе комиссий по расследованию причин аварий и других технологических нарушений в работе оборудования, несчастных случаев, проверке знаний, аттестации персонала, проведению аттестации и подготовке к сертификации оборудования и рабочих мест на соответствие требованиям технической эксплуатации и охраны труда, а также в проводимых рейдах, комплексных проверках, производственных совещаниях.
9. Подготавливает предложения к бизнес-планам производства и инвестиционной деятельности организации, участвует в подготовке обосновывающих материалов для бизнес-планов.
10. Организует работу с персоналом службы (цеха) с целью поддержания его готовности к выполнению своих профессиональных функций.
11. Осуществляет руководство проведением цеховых тренировок, часов техники безопасности (ТБ), участвует в проведении станционных (сетевых) тренировок, дней ТБ, режимных дней, занятий по гражданской обороне и отработке действий подчиненного персонала при чрезвычайных ситуациях; обеспечивает участие персонала службы (цеха) в смотрах, конкурсах профессионального мастерства и других проводимых в организации мероприятиях.
12. Содействует рационализаторской работе в службе (цехе), изучению и обобщению передового опыта, организует внедрение новой техники и технологии в производстве.
13. Обеспечивает здоровые и безопасные условия труда в службе (цехе), организует ведение постоянного контроля факторов производственной среды, состояния охраны труда, технической эксплуатации и пожарной безопасности в помещениях и на рабочих местах персонала.
14. Организует разработку и пересмотр должностных и производственных инструкций и других нормативных документов для подчиненного персонала, обеспечивает комплектование рабочих мест нормативной, методической, проектной и другой документацией в соответствии с утвержденными перечнями.
15. Участвует в разработке программ подготовки и повышения квалификации подчиненного персонала, контролирует своевременность их пересмотра.
16. Обеспечивает своевременное составление и представление в соответствующие подразделения заявок на оборудование, материалы, инструмент, запчасти, транспорт, спецмеханизмы и защитные средства и другие материальные ресурсы, необходимые для проведения запланированных объемов работ; контролирует реализацию заявок, правильное использование, хранение и списание материальных ценностей.
17. Обеспечивает соблюдение подчиненным персоналом требований правил, норм, инструкций по технической эксплуатации, охране труда, пожарной безопасности, трудовой и производственной дисциплины.
18. Контролирует своевременность прохождения подчиненным персоналом проверки знаний, медицинских осмотров, обучения в специализированных организациях в соответствии с утвержденными планами и графиками.
19. Организует ведение технических паспортов оборудования, зданий и сооружений службы (цеха), учета и анализа их работы и технического состояния.
20. Обеспечивает составление отчетности согласно установленному перечню.
21. Осуществляет расстановку подчиненного персонала по участкам, бригадам, сменам, обслуживаемым объектам, направлениям деятельности; подготавливает и передает исполнителям текущие задания и обеспечивает условия для их выполнения, координирует работу подразделений службы (цеха).
22. Ведет работу по подбору кандидатов для подготовки резерва руководящего, оперативного и другого персонала.
23. Осуществляет методическое руководство работой профильных служб и цехов подведомственных организаций (филиалов), а также профильных групп и участков структурных подразделений организации.
24. Руководит работниками службы (цеха).

Преимущество  МНЛЗ

Конструкционное оформление МНЛЗ постоянно развивается и  совершенствуется в течение всего  периода их применения в промышленности. Основные конструктивные и технологические  решения обычно направлены на повышение  производительности МНЛЗ, ее компактности, обеспечение высокого качества заготовки, снижение трудоемкости процесса, уменьшение энергозатрат и повышение обеспеченности автоматическими системами управления. Наиболее важными вопросами при  этом являются рациональная конфигурация, расположение и протяженность главной  технологической оси, профиль поперечного  сечения заготовки, совмещение дискретного  характера подачи стали от плавильного  агрегата с непрерывной работой  МНЛЗ и т.п.

Первоначально (50-е и 60-е  годы прошлого столетия) МНЛЗ имели  вертикальную архитектуру включая  участок порезки заготовки на мерные длины.

Преимущества таких МНЛЗ заключаются в том, что все  процессы формирования заготовки происходят в вертикальной плоскости (так же, как и у слитка). Это обеспечивает получение высокого качества внутренней структуры заготовки и упрощает конструкцию машины в целом.

Между тем вертикальные МНЛЗ имеют достаточно серьезные ограничения  по скорости разливки (а, следовательно, производительности), поскольку ее повышение предполагает увеличение технологической длины машины и существенное удорожание оборудования. Однако развитие кислородно-конвертерного процесса, бурно происходившее именно в 60-е и 70-е годы прошлого века, обусловило существенное увеличение удельной производительности конвертеров как за счет уменьшения цикла плавки, так и за счет повышения ее массы. Поэтому развитие конструкции МНЛЗ в этот период характеризуется стремлением повысить их производительность за счет увеличения скорости разливки и количества ручьев. Это обусловило тот факт, что более поздние конструкции вертикальных МНЛЗ предусматривали загиб заготовки после ее затвердевания и порезку заготовки при ее расположении в горизонтальной плоскости. Загиб заготовки при этом осуществлялся как по одноточечной, так и по многоточечной схемам. Существенным преимуществом таких машин является улучшение условий выдачи заготовки на холодильник. В настоящее время вертикальные МНЛЗ используются довольно редко и в основном для получения высококачественного блюма и сляба.

В 70-е и 80-е годы прошлого столетия наибольшее распространение  при разливке стали получили МНЛЗ радиального типа (рисунок 1.9). Конструктивной особенностью таких машин является наличие кристаллизатора определенного  радиуса (соответствует базовому радиусу  МНЛЗ R_o), что обеспечивает получение радиальной технологической линии. После затвердевания заготовки осуществляется ее разгиб и выдача готовой заготовки на холодильник в горизонтальной плоскости.

Преимущества радиальных МНЛЗ перед вертикальными заключаются  в том, что металлургическая длина  машины при том же ферростатическом давлении увеличивается примерно в 1,5 раза, вследствие чего уменьшается  высота машины, возрастает скорость разливки и производительность агрегата. Кроме  того, выдача заготовки на холодильник  осуществляется в горизонтальной плоскости. Недостатки таких МНЛЗ относятся, главным  образом, к качеству заготовки, которое, как правило, несколько ниже, чем  у заготовок, отлитых на вертикальной машине. Это объясняется всплытием неметаллических включений в кристаллизатор к стенке малого радиуса и возможным появлением внутренних трещин, возникающих при разгибе заготовки. Последний недостаток в значительной степени устраняется путем применения системы многоточечного разгиба. В настоящее время радиальные МНЛЗ используются преимущественно для получения сортовой и блюмовой заготовки.

Время действия агрегатов  в сталеплавильных цехах

Сталеплавильные процессы протекают  при высоких температурах. Поэтому  наиболее экономичный для них  режим непрерывной круглосуточной работы. При планировании объема выплавки стали, во всех сталеплавильных цехах  по каждому агрегату определяют время  его работы в планируемом периоде  и производительность в единицу  времени. Время работы различают: календарное, номинальное и фактическое. Время  действия сталеплавильных агрегатов  включает простой печей на капитальных  и текущих ремонтах. Фактическое  время определяют, исключая горячие  простои. Капитальные холодные ремонты  вызываются, как правило, ремонтом кладки и связанные с полным охлаждением, последующей сушкой и разогревом печи и футеровки конвертера. Текущие (холодные) ремонты устанавливаются  исходя из сроков службы отдельных  элементов печи. Продолжительность  простоя на холодном ремонте зависит  от емкости печи и категории ремонта. Капитальные ремонты финансируются  за счет амортизационных отчислений, а текущие – за счет производства, то есть затраты на их проведение включаются в себестоимость стали с равномерным  распределением на весь межремонтный период. Номинальным (производственным) считается время нахождения печи в горячем состоянии. Определяется оно исключением из календарного времени холодных простоев (ремонтов), в течении которых печь полностью  охлаждается.

Простои на холодных ремонтах в планируемом периоде определяют по каждой печи исходя из сроков службы отдельных ее элементов, даты последнего ремонта и последовательности чередования  ремонтов. Горячие простои вызываются горячими, (печь находится в горячем  состоянии) ремонтами: ремонт пода, огнеупорной  кладки, оборудования и др. В основном это ремонты пода. К простоям печи относятся остановки по причине  ремонта кожуха, футеровки, электрического оборудования высокого и низкого  напряжения, механического оборудования, из за недостатка шихты, электроэнергии, электродов и т.д. Простоем считается время, когда трансформатор отключен (все типы ферросплавных печей) или, работают в холостую – без внешней нагрузки (рафинировочные печи). К холодным простоям относятся остановки печи на плановые ремонты. Продолжительность холодных простоев считается с момента отключения печи после выпуска последней плавки до выпуска первой плавки после ремонта. Разогрев печей после текущих и капитальных ремонтов не планируется. Время на разогрев входит в номинальное время работы печей. При необходимости разогрева печей после плановых холодных ремонтов планируемая среднесуточная производительность печей на данный месяц снижается. Производительность печей после капитального ремонта на период разогрева определяется, утверждается отдельно. Продолжительность перевода печей со сплава на сплав определяется как время с момента начала промывки или подачи в печь шихты на новый сплав до начала выпуска первой из пяти годных плавок, полученных подряд при переводе. Время перевода со сплава на сплав входит в состав холодных простоев и в технических отчетах показывается на том сплаве, из-за которого переводят печь. Горячими простоями считается незапланированные (аварийные) остановки печи, в течение которых невозможно вести технологический процесс. Причинами таких остановок могут быть:

1. неисправность оборудования (электрического, механического)
2. обламывание или разрушение электродов, аварии у горна, выбросы из печи, интенсивные ошлаковывание ванны
3. отсутствие шихты
4. отсутствие электроэнергии
5. отсутствие разливочной машины и т.д.

Первые три вида относятся  к числу простоев по техническим  причинам, остальные – по организационным  причинам.

Технологическими простоями  считаются время, необходимое для  проведения таких технологических  операций, при которых не подается электроэнергия; они входят в номинальное время работы печей. К технологическим простоям рафинировочных печей относят:

1. время, необходимое для выпуска металла и шлака;
2. время необходимое для наращивания и перепуска электродов или для их смены;
3. время на затравку ванны.

График ремонта печей  на планируемый год разрабатывается  в соответствии с нормативами  периодичности и продолжительности  ремонтов оборудования. Продолжительность  и периодичность капитальных  ремонтов конвертеров определяется объемом работ и методами их выполнения. Остановки на планово предупредительный  ремонт, включаемые в календарное  время, вызываются главным образом  заменой футеровки и профилактикой  оборудования. Частота замены футеровки  зависит от ее стойкости. В среднем  на предприятиях она колеблется от 700 и более плавок, а продолжительность  ее замены от двух до двух с половиной  суток. С повышением стойкости футеровки  и сокращением времени ее замены при классической схеме работы агрегата значительно возрастает время нахождения конвертера в резерве. Опыт свидетельствует  о возможности одновременной  работы тремя конвертерами, что исключает  простои в резерве и значительно  увеличивает номинальное время  работы конвертеров и объем выплавки стали, однако при этом требуется  обеспечить достаточную пропускную способность участков цеха и согласовать  работу конвертеров со сметными и  обслуживающими цехами. Номинальное  время работы конвертеров определяется исключением из календарного простоев на капитальном и ППР во время  нахождения конвертеров (при классической схеме работы) в резерве.

НВ=КВ(КПР+ППР+РВ)

При определении времени  при нахождении конвертеров в  резерве исходят из стойкости  футеровки, продолжительности плавки, величине текущих горячих простоев и длительности смены футеровки. Расчет ведется в такой последовательности: