Разработка фланца

Р_х=9,81*68*17,25*0,8^0,8*0,682=5850Н

4 Момент сил сопротивления резанию  (крутящий момент)

Мср=9,81СмD^rms^ymKm_m

Cм=0,0345; Zм=2,0; Ум=0,8

Км_р=^0.75=^0.75=0.6^0.75=0.682

Мс_р=9,81*0,0345*17,25²*0,8^0,8*0,682=64,2Н*м(640 кгс)

Определяем номер конуса Морзе  хвостовика. Момент трения между хвостовиком  ивтулкой.

Мт_р=(1-0.4

Средний диаметр конуса хвостовика dср= или dср=

Где Мс_р=64,2Н*м(6420 кгс*мм-момент сопротивления сил резанию; Р_х=5850Н (585кгс); осевая сила Н=0,096-коэфицент трения стали по стали.

=1⁰26^/16^//-половина угла конуса

=5^/

Dc_р==15.7мм

По СТ СЭВ 147-75 выбираем ближайший больший  конус, т.е конус Морзе №2 с  лапкой, со следующими конструктивными  размерами: D₁=18.0мм; d₂=14.1. L₄=80мм. Остальные размеры хвостовика указывают на чертеже инструмента из таблицы 62.

6 Определяем  длину сверла. Общую длину сверла  L; длину рабочей части l₀; хвостовика и шейки l₂ могут быть приняты по ГОСТ 10903-774 L=280мм; I₀=170мм; L₂=133мм

D₁=d₁-1.0=24.1-1=23мм

При наличие  у обработанной заготовки выступающих  частей, высокой кондукторной втулки и по другим конструктивным соображениям длина рабочей части или шейки  может быть другой центровое отверстие  выполнено по форме в ГОСТ14034-74

7 Определение  геометрических и конструктивных  параметров режещей части сверла. По нормативам картинки 43 стр. 200-201 находим форму заточки ДП/двойная с подточкой перемычки. Угол наклона винтовой канавки Ѡ=30⁰. Углы между режущими кромками 2ѱ=118⁰; 2ѱ₀=70⁰. Задний угол ɑ=12⁰. Угол наклона поперечной кромкиѱ=55⁰. Размеры подточки : А=2.5мм L=5мм. Шаг винтовой канавки

Н====92.4489мм

8 Толщина  d_c сердцевины у переднего конца сверла равной 0,140. Тогда d_c=0,140=0,14*17=2,38мм. Утолщение сердцевины по направлению к хвостовику 1,4-1,8мм на 100мм длины рабочей части сверла. Принимаем это утолщение равным 1,5мм

9 Обратная конусность сверла. (уменьшение  диаметра по направляющей к  хвостовику) на 100мм длины рабочей  части должна находиться в  пределах до 0,6мм; обратная конусность 0,03-0,08мм. Принимаем обратную конусность  равной 0,08мм

10 Ширину ленточки f₀ и высоту затылка по спинке К выбираем по таблице 63. В соответствии с диаметром D сверла f₀=3.0

11 Ширина пера В=0,58 D=0,58*17,25=10,005мм

12. Геометрические элементы профиля фрезы для фрезерования канавки сверла определяются графическим или аналитическим способом. Воспользуемся упрощенным аналитическим методом (1).

Большей радиус профиля.

R₀=CRCrCфD где CR-0,493, Cr=()^0.9 При диаметре фрезы Dф=13 Cr=1. Следовательно, R₀=0.493*17.25=8.50425 меньший радиус профиля R_R=C_RD где C_R=0.015Ѡ^0.75=0.015*30^0.75=0.191

Следовательно, R_R=0.191*17.25=3.29475мм. Ширина профиля B=R₀+R_R=8.50425+3.29475=11.799мм

13 По найденным размерам строим  профиль канавочной фрезы. Устанавливаем  основные технические требования  и допуски на размеры сверла (по ГОСТ885-77). Предельные отклонения  диаметров сверла D=17.25h_(-0.052)мм. Допуск на рабочую длину и длину рабочей части сверла равен удвоенному допуску по квалитету 14 с симметричным расположением предельных отклонений. Предельные отклонения размеров конуса хвостовика устанавливаются по ГОСТ 2848-75(степень точности АТ-8). Радиальное биение рабочей части сверла относительно оси хвостовика не должно превышать 0,15мм. Углы 2ѱ=118⁰±2⁰; 2ѱ⁰=70⁰⁺⁵. Угол наклона винтовой канавки Ѡ=30⁰  Предельные отклонения размеров подточки режущей части сверла +0,5мм. У рабочей части сверла HRC62-65, у лапки хвостовика сверла HRC 30-45

14 Выполняем рабочий чертеж по табл. 7 должна иметь 3 проекции. Форма заточки сверла с геометрическими параметрами режущей части, центровое отверстие, а также профиль канавочной фрезы вычерчивают отдельно в большом масштабе см. рис. (в, г). На чертеже также указывают основные технические требования к  сверлу (см. указания на с.20).

 

 

 

 

 

 

13. Список  литературы

 

1 Марочник сталей и сплавов.  В.Г.Сорокин; А.В. Волосникова; С.А. Веткин и др. Под общей редакцией: В.Г.Сорокина-.: Машиностроение 1989-640 С.

2 Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое  проектирование по технологии  машиностроения: [Учебное пособие  для машиностроительных спец. вузов]. – 4-е изд., перераб. и доп.  – Мн.: Высшая школа, 1983. –256 с.

3 Нефедов Н.А. Дипломное проектирование  в машиностроительных техникумах: учеб. Пособие для техникумов, 2-е  изд. перераб. и доп.-М.: Высш. Шк., 1986-239С.

4 Никифоров В.М. Технология металлов  и конструкционные материалы:  Учебник для средних специальных  учебных заведений.-6-е изд., перераб.  И доп.-М., Высш. Школа, 1980-360С.

5 В.А.Родичев Учебник Тракторы, профессиональное образование.

6 В.А.Аршинов, Г.А.Алексеев , Резание  металлов и режущий инструмент. Издание 2.

7 Справочник технолога машиностроителя,  том 2.

8 М.И.Злоткин, Б.Л.Магарилло. Тракторы  Т-100М. Устройство и эксплуатация.