Технология сварки трубопроводов

                                              Технология сварки трубопроводов

Общие требования.

Сварка выполняется  сварщиками прошедшими испытания в  соответствии с «Правилами аттестации сварщиков» , утверждёнными  Технадзором  и изучившие настоящую технологию. Сварка и сборка трубопроводов в  условиях монтажной площадки производится с обеспечением защиты свариваемых   кромок от ветра , загрязнений и попадания  на них атмосферных осадков.

Электроды.

При сварке трубопроводов  из углеродистых и кремнемаргонцовистых сталей должны  применятся сварочные материалы соответствующие ГОСТ 9467-75.

Все сварочные  материалы должны  иметь сертификаты  завода – изготовителя  с указанием  типа , марки, механических свойств  и химического состава наплавленного  металла.

Независимо от наличия  сертификата  каждую партию электродов проверять на технологические  свойства. Перед сваркой электроды  прокаливаются  при температуре 250 – 300 ⁰ С.

Подготовка  стыков под сварку.

1.Обработка концов труб  под сварку – обрезка  и снятие  фасок – должна  производится  на специальных  станках .В условиях  монтажа разрешается  обрезка труб и снятие фасок  с помощью газовой резки с последующей зачисткой места реза  образивным инструментом  до металлического блеска и получения ровной поверхности на глубину 0,5 мм от наибольшей впадины реза.

2.При подготовке  стыков труб под сварку  должны  строго соблюдаться  требования  по геометрической форме кромок , внутренней расточки концов  труб подкладное кольцо перпендикулярности  плоскости  стыка к оси   трубы , скошению кромок и прямолинейности  осей соединяемых труб.

3.Отклонение  от перпендикулярности торцевого  среза к продольной оси не  должно превышать для труб  Ду<150-1 мм;для труб Ду>150мм-1,5мм.

4.Разностенность  и смещение кромок  при стыковке  под сварку  труб , деталей к  арматуре принимать в размере  10%  от толщины стенки не  более 1,5 мм. Когда разностенность  стыкуемых элементов , смещение  кромок   или разница  внутренних  диаметров труб  превышает   указанную величину  , то путём  механической обработки должен быть обеспечен плавный переход  от более  толстого  элемента к более  тонкому под углом не более 15 градусов к оси трубы.

5.При сопряжении  двух труб , труб с деталями и деталей между собой угловые отклонения (излом  осей) не дожны превышать 1,5 мм , линейные отклонения (смещение  осей не должны выходить за пределы половины допуска на смещение кромок. Совмещение  кромок труб  и деталей  с применением усилий ,нагрева или искривления  труб при сварке не допускается .

6.Перед сборкой  труб  под сварку проверяют  правильность подготовки фасок  кромки стыкуемых труб должны быть зачищены  до металлического  блеска  с внутренней и наружной стороны  на расстояние  не менее 20 мм. Не допускается  наличие  на зачищенных  поверхностях грязи  , масла, влаги , окалины  и продуктов коррозии.

7.Сборка стыков труб может проводится следующими способами:

*без подкладных  колец на прихватах  .Для труб  диаметром до 200 мм не менее  трёх прихватов , диаметром 200-300 мм не менее четырёх прихватов  , диаметром более 300 мм – через  200 -250 мм.

*на остающихся подкладных кольцах .Прихватка кольца должна осуществляться со стороны  разделки короткими участками  не более 15 мм. Допускается прихватка кольца изнутри  для труб  диаметром  150 мм к одной из стыкуемых труб  короткими участками  не более 15 мм. После стыковки трубы прихватываются  между собой. Подкладные кольца изготавливаются ,как правило из  того же  материала что и свариваемые трубы. Допускается  изготовление  подкладных  колец из стали 10.

8.При сборке  должна  обеспечиваться  свободная  установка  свариваемых  труб (без натяга ) с равномерным зазором   по всей  окружности стыка.

9.Прихватка   труб при сборке должна производится сварщиками той же  квалификации , которые проводят сварку. Во всех   случаях  прихватка  производится теми же  электродами  , которыми  ведётся сварка труб по данной стали. После удаления шлака  каждую прихватку тщательно проверяют на отсутствие пор , трещин. При наличии  дефектов  - прихватку удаляют , стыки подготавливают  и прихватывают вновь.

Сварка  трубопроводов.

1.Сварку и  прихватку труб желательно  проводить  в цеховых условиях. На месте  монтажа  сварка проводится  в условиях защиты от ветра   и попадания  атмосферных осадков  и грязи. Допускаемая

температура   воздуха  при сварке 20 ⁰ С без подогрева и ниже  - 20 ⁰ С с подогревом  100-150 ⁰ С. Для нагрева можно применять любой способ  , обеспечивающий  равномерный прогрев до указанной температуры. Концы труб  при сварке  рекомендуется закрывать для предотвращения  образования тяги воздуха.

2.При сварке  применяются  электроды  диаметром   от 2 до 5 мм. Токовый режим  сварки  выбирается  для каждой  марки   электродов  по паспорту.

Электроды диаметром 2-3 мм применяется при сварке  корневого слоя , а диаметром 3-4 мм при сварке последующих слоев. Электроды  диаметром 5 мм  применяются при  сварке верхней части  вертикального  неповоротного стыка  , начиная  с выхода  на вертикальный участок . Потолочный участок  шва завариваются  электродами диаметром  не более 4 мм. При сварке вертикальных стыков  труб высота  каждого слоя или валика  должна составлять 4-6 мм , а ширина  3-9 мм. При сварке  горизонтальных стыков  труб высота  каждого слоя или валика должна быть в пределах 3-6 мм , а ширина  6-15 мм.

3.Сварку поворотных  стыков  необходимо  вести в  нижнем положении  с поворотом  трубы. Неповоротные стыки труб  диаметром  до 100 мм  сваривают  сначала на нижней половине  трубы , затем  на верхней  и обратным направлением .

4.Зажигание дуги  следует проводить  в разделке  шва или на наплавленном металле.  Кратер швов должен  тщательно  заплавляться частыми короткими  зажиганиями электрода.

5.При наложении   каждого следующего валика необходимо  тщательно  удалить шлак и  проверить предыдущий валик на  отсутствие трещин и пор. При  обнаружении  пор или трещин  , дефектное место полностью удаляется  и повторно заваривается .

6.По окончании  сварки  стыки труб очищаются   от шлака  и окалины. Сварщик   должен выбить своё клеймо  размером 8-10мм на глубину не более 0,5 мм на расстоянии 30-50 мм от шва.

Контроль  качества.

1.Пооперационный  контроль  , который состоит   из проверки :

*труб и сварочных  материалов.

*качество  подготовки  кромок  под сварку  и качество  сборки , угол скоса , совпадение  кромок ,  величина зазора в  стыке  перед сваркой , правильность  центровки труб , расположение прихваток  , отсутствие трещин в прихватах.

*качество  и  технологию сварки  производит  мастер по сварке.

2.Внешний осмотр  для выявления видимых  дефектов.

3.Гаммаграфирование  сварных швов  и оценка качества .

4.Оформление  исполнительной документации.