Зарубежный опыт управления качеством

Автор работы: Пользователь скрыл имя, 21 Декабря 2011 в 18:37, курсовая работа

Краткое описание

Mеждународное сообщество выработало единый подход к нормированию технических требований к качеству продукции. Важная роль в этом деле отводится законодательству как форме государственного регулирования качества и методов его обеспечения.

Содержимое работы - 1 файл

зарубежный опыт.docкурсовая.doc

— 191.00 Кб (Скачать файл)
  • обеспечить  строгое выполнение технологических  операций
  • повысить  персональную ответственность рабочих  за качественные результаты своего труда 
  • более эффективно использовать моральное и материальное поощрение рабочих за качество их труда
  • создать предпосылки  для широкого развертывания движения за повышение качества продукции.

     Моральное стимулирование привело к появлению  званий "Мастер золотые руки", "Отличник качества" и др. Со временем изменились функции ОТК - контроль велся выборочно, а в основе стал самоконтроль.             

     Именно  последний выявил дефекты, не зависящие  от рабочего, что привело к проведению среди руководства "Дней качества" и созданию постоянно действующих  комиссий по качеству. На ряде предприятии процент сдачи с первого предъявления партий продукции был заменен на процент числа рабочих дней без брака от общего числа рабочих дней.

Таблица 2.1. Классификация факторов, оказывающих влияние на качество продукции (по данным конца 80-х годов)
ТЕХНИЧЕСКИЕ ОРГАНИЗАЦИОННЫЕ ЭКОНОМИЧЕСКИЕ СОЦИАЛЬНЫЕ
  • вид изготавливаемой продукции и серийность ее производства
  • состояние технической документации
  • качество технологического оборудования, оснастки, инструмента
  • состояние испытательного оборудования
  • качество средств измерения и контроля
  • качество исходных материалов, сырья, комплектующих изделий
  • обеспеченность материалами, сырьем и т.д.
  • техническое обслуживание оборудования, оснастки и т.п.
  • планомерность и ритмичность работы
  • организация работ с поставщиками
  • организация информационного обеспечения
  • научная организация труда, культура производства
  • организация питания и отдыха
  • форма оплаты трудаи величина зарплаты
  • премирование за высококачественную работуи продукцию
  • удержание за брак
  • соотношение между КП, себестоимостью и ценой
  • организация и проведение хозрасчета
  • состояние воспитательной работы
  • подбор, расстановка кадров и перемещениекадров
  • организация учебы и повышения квалификации
  • организация и проведение соцсоревнования
  • взаимоотношения в коллективе
  • жилищно-бытовые условия
  • организация отдыха в нерабочее время
Таблица 2.2. Отечественные системы качества
Название  системы Дата  и место создания Основная  суть системы Критерии  управления Объект  управления Область применения
1. БИП 1955 г. 
Саратов
Строгое выполнение технологических  операций Единичный: 
Соответствие качества результата труда требованиям НТД. 
Обобщенный: 
процент сдачи продукции с первого предъявления.
Качество  труда индивидуального  исполнителя. 
Качество труда коллектива через качество труда от дельных исполнителей.
Производство
2. СБТ 1961г. 
Львов
Высокий уровень выполнения операций всеми работниками Единичный: 
Соответствие качества результата труда установленным требованиям. 
Обобщенный: 
Коэффициент качества труда.
Качество  индивидуального исполнителя. Качество труда коллектива через качество труда отдельных исполнителей. Любая стадия жизненного цикла  продукции.
3. КАНАРСПИ 1958 г. 
Горький
Высокий уровень конструкции  и технологической  подготовки производства. Соответствие  качества первых промышленных изделий установленным требованиям. Качество  изделия и качество труда коллектива. Проектирование + технологическая  подготовка производства, производство.
4. НОРМ 1964г. 
Ярославль
Повышение технического уровня качества изделий. Соответствие достигнутого уровня моторесурса запланированному значению при ступенчатом планировании. Качество  изделия и качество труда коллектива. Весь  жизненный цикл продукции.
5. КСУКП 1975 г. 
Львов
Управление  качеством на базе стандартизации. Соответствие  качества продукции высшим достижениям науки и техники. Качество  изделия и качество труда коллектива. Весь  жизненный цикл продукции.
6. КСУКП и ЭИР 1980г. 
Днепропетровск
Управление  качеством продукции  и эффективностью производства. Эффективность производства, достигаемая за счет повышения качества. Качество  продукции, экономические  показатели предприятия. Весь  жизненный цикл продукции.
7. КСПЭП 1980г. 
Краснодар
Управление  качеством продукции  и эффективностью производства. Эффективность производства, достигаемая за счет повышения качества. Качество  продукции, экономические  показатели предприятия. Весь  жизненный цикл продукции.

     Вместе  с тем система БИП имела  ограниченную сферу действия, она  распространялась только на рабочих  цехов основного производства. Система работала но принципу "есть дефект - нет дефекта", не учитывая многообразие недостатков и различную степень их влияния на качество выпускаемой продукции. В принципе БИП воплотилась в зарубежных программах "ноль дефектов" и сохранилась во всех отечественных. Более того, когда отмечалось десятилетие КСУКП, то она была зарегистрирована только на 30 тыс. предприятиях, а БИП к этому времени - на 60 тыс. Принцип БИП, распространенный затем на функциональные подразделения завода и цеха, на НИИ и КБ, лег в основу системы бездефектного труда - СБТ. [2]

     1.4.3 Львовский вариант саратовской системы - система бездефектного труда (СБТ) впервые разработана и внедрена на Львовском заводе телеграфной аппаратуры и некоторых других предприятиях г. Львова в начале 60-х годов. 
           Цель системы - обеспечить выпуск продукции отличного качества, высокой надежности и долговечности путем повышения ответственности и стимулирования каждого работника предприятия и производственных коллективов за результаты их труда.

     Основным  критерием, характеризующим качество труда и определяющим размер материального поощрения, является коэффициент качества труда, который вычисляется для каждого работника предприятия, каждого коллектива за установленный промежуток времени (неделя, месяц, квартал) путем учета количества и значимости допущенных производственных нарушений. В системе устанавливается классификатор основных видов производственных нарушений: каждому дефекту соответствует определенный коэффициент снижения. Максимальная оценка качества труда и максимальный размер премии устанавливаются тем работникам и коллективам, которые за отчетный период не имели ни одного нарушения. 
             Внедрение СБТ позволило:

  • количественно оценить качество труда каждого  работника, каждого коллектива
  • повысить заинтересованность и ответственность каждого работника, каждого коллектива за качество своего труда
  • повысить  трудовую и производственную дисциплину всех работников предприятия 
  • вовлекать в соревнование за повышение качества продукции всех работников предприятия
  • сократить потери от брака и рекламации, повысить производительность труда 

     Львовская СБТ, так же как и саратовская  система БИП, заключалась в том, что она распространялась главным  образом на стадию изготовления продукции. Известны попытки применения принципов бездефектного труда в научно-исследовательских и проектно-конструкторских организациях, однако широкое применение СБТ получила на промышленных предприятиях для оценки и стимулирования качества исполнительского (не творческого) труда. 
           БИП и СБТ устраняли отрицательные субъективные причины; устранение объективных причин началось со следующих модификаций систем. [2]

   1.4.4 Система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий) впервые разработана и внедрена на машиностроительных предприятиях г. Горького (Нижнего Новгорода) в 1957 - 1958 гг. 
В этой системе был сделан упор на повышение надежности изделий за счет укрепления технической подготовки работы КБ и технологов производства, на долю которых приходилось 60 - 85% дефектов, обнаруживаемых в эксплуатации. Создавались опытные образцы узлов, деталей, систем и изделия в целом и проводились их исследовательские испытания. Значительное развитие получило опытное производство, стандартизация и унификация, общетехнические системы стандартов, такие, как Единая система конструкторской документации (ЕСКД), Единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП).                             

   Характерным для системы КАНАРСПИ является то, что она выходит за рамки стадии изготовления продукции и охватывает многие виды работ на стадии исследования и проектирования и на стадии эксплуатации. 
 На стадии исследования и проектирования при изготовлении опытного образца большое внимание уделяется выявлению причин отказов и их устранению в допроизводственный период. 
             Решение этой задачи осуществляется за счет развития исследовательской и экспериментальной базы, повышения коэффициента унификации, широкого применения методов макетирования и моделирования, ускоренных испытаний, а также конструкторско-технологической отработки изделий в процессе технологической подготовки производства. Результаты эксплуатации изделий рассматриваются в системе как обратная связь и используются для совершенствования конструкции изделия и технологии его изготовления. 
               В КАНАРСПИ широко используются принципы бездефектного труда и бездефектного изготовления продукции. 
          Внедрение системы КАНАРСПИ на ряде предприятий Горьковской области позволило:

  • сократить сроки доводки новых изделий  до заданного уровня качества в 2 - 3 раза
  • повысить  надежность выпускаемых изделий  в 1,5 - 2 раза, увеличить ресурс в 2 раза
  • снизить трудоемкость и цикл монтажно-сборочных работ  в 1,3- 2 раза

     Планирование  улучшения качества продукции и  управления качества продукции по этому критерию, а также распространение внимания к качеству по всему жизненному циклу продукции получили развитие в системе НОРМ.[2]

     1.4.5 Система НОРМ (научная организация труда по увеличению моторесурса) впервые разработана и внедрена на Ярославском моторном заводе в 1963 - 1964 гг. Цель системы - увеличение надежности и долговечности выпускаемых двигателей
           В основу системы НОРМ положен принцип последовательного и систематического контроля уровня моторесурса и периодического его увеличения на базе повышения надежности и долговечности деталей и узлов, лимитирующих моторесурс, основным показателем в системе является ресурс двигателя до первого капитального ремонта, выраженный в моточасах. Рост этого показателя в системе планируется. 
          Организация работ в системе построена по принципу цикличности. Каждый новый цикл по повышению моторесурса начинается после достижения в производстве ранее запланированного уровня моторесурса и предусматривает:

  • oпределение  его фактического уровня
  • выявление деталей и узлов, лимитирующих моторесурс
  • планирование  оптимального уровня увеличения моторесурса 
  • разработку  и проверку инженерных рекомендаций по обеспечению планируемого уровня моторесурса 
  • разработку  комплексного плана конструкторско-технологических мероприятий по освоению двигателя с новым ресурсом в производстве
  • проведение  комплекса конструкторско-технологических  мероприятий и опытно-исследовательских  работ 
  • закрепление достигнутого ресурса в производстве
  • поддержание достигнутого уровня в эксплуатации

На стадии производства система НОРМ включает в себя положения системы БИП  и СБТ, на стадии проектирования - основные положения системы КАНАРСПИ. 
           Внедрение системы НОРМ позволило увеличить ресурс ярославских двигателей до первого капитального ремонта с 4 тыс. до 10 тыс. часов, увеличить гарантийный срок на двигателе на 70%, снизить потребность в запасных частях более чем на 20%. 
         Достижение запланированного уровня качества стало возможным за счет комплексного подхода к управлению качеством продукции путем обобщения опыта предшествующих систем по всем стадиям жизненного цикла продукции.[2]

Информация о работе Зарубежный опыт управления качеством