Отчет по практике на ОАО "Волжский Трубный Завод"

АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

 

ВОЛГОГРАДСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

 

Кафедра Автоматизация производственных процессов

 

 

 

 

 

 

 

ОТЧЕТ

по преддипломной  практике

(НАЗВАНИЕ ТЕМЫ  ОТЧЕТА)    

 

 

 

                    Студент _____________.

гр. -______________

 

 

 

 

 

 

 

 

Руководитель  практики         Руководитель практики

от предприятия        от ВолгГТУ

оценка______________       оценка______________

“_____”_________200  г       “_____”_________200  г

____________________       ____________________

             (подпись)         (подпись)

 

 

Начало практики

“_____”_________200  г

 

Окончание практики

“_____”_________200  г

 

 

      М.П.

 

 

 

 

 

 

 

Волгоград 2012

Введение

 

Волжский трубный завод основан  в 1970 году.

На ВТЗ работает более 11 тыс. человек. Более 50% персонала имеет высшее и среднее профессиональное образование.

ВТЗ - единственное предприятие в  мире, обладающее оборудованием для  объемной термической обработки  труб большого диаметра. Это дает возможность  производить трубы группы прочности до X-70 из низколегированной горячекатаной стали. На волжские трубы наносится наружное антикоррозионное и теплоизоляционное покрытия. Использование защитных покрытий позволяет в несколько раз увеличивать срок службы трубопроводов и снижать аварийность при их эксплуатации.

Трубы производятся в соответствии с международными стандартами API, DIN EN, ASTM, российскими стандартами и  техническими условиями.

Сталеплавильный комплекс ВТЗ полностью  обеспечивает потребности предприятия  в стальной трубной заготовке.

Продукция предприятия  поставляется как  российским, так и зарубежным потребителям.

Системы менеджмента качества и  экологического менеджмента ВТЗ  сертифицированы на соответствие международных  стандартов ISO 9001 и ISO 14001.

 

1. Характеристика предприятия, структура и организация

 

ВТЗ производит более 800 типоразмеров труб различного назначения: сварные  спиральношовные и прямошовные трубы большого диаметра, в том числе с наружным антикоррозионным и внутренним гладкостным (антифрикционным) покрытием; бесшовные трубы общего назначения (трубы для машиностроения); бесшовные нефтепроводные трубы, обсадные трубы и муфты к ним; трубы для паровых котлов и паропроводов; трубы для нефтеперерабатывающей и химической промышленности (крекинговые трубы); нержавеющие трубы, подшипниковые трубы.

ВТЗ первым среди российских трубных  заводов в рамках программы  импорт замещения приступил к выпуску толстостенных труб диаметром 1420 мм для магистральных газопроводов. В рамках Стратегической инвестиционной программы ТМК на Волжском трубном заводе активно ведется модернизация производства, нацеленная на внедрение самого современного оборудования и технологий. Это позволяет предприятию выпускать высокотехнологичную продукцию, обеспечивать трубное производство заготовкой, а также снижать воздействие на окружающую среду. В рамках инвестиционной программы на предприятии модернизированы установка непрерывной разливки стали и электропечь, введено в строй высокоэффективное оборудование по контролю качества и финишным операциям. Введена в эксплуатацию линия по производству сварных прямошовных труб большого диаметра с нанесением внутреннего гладкостного и наружного антикоррозионного покрытий мощностью 650 тысяч тонн труб в год.

Трубоэлектросварочный цех.

Мощность – 500 тыс. тонн спиральношовных сварных труб с антикоррозионным покрытием в год, 650 тыс. тонн прямошовных сварных труб с антикоррозионным покрытием в год.

Основное оборудование:

• линия по производству прямошовных труб большого диаметра, изготовитель “Haeusler”(Швейцария);
• трубоэлектросварочные станы автоматической сварки труб под слоем флюса, изготовитель «Vitkovice» (Чехословакия), для производства труб диаметром 530-1420 мм;
• трубоэлектросварочный стан автоматической сварки труб под слоем флюса, изготовитель «Blom und Voss» (Германия), для производства труб диаметром 1420-2520 мм;
• участок объемной термообработки спиральношовных труб: печь для нагрева труб под закалку, отпускная печь;
• линии отделки спиральношовных труб;
• 3 участка наружного антикоррозионного покрытия;
• участок внутреннего гладкостного покрытия.

 

 

2. Объект исследования

 

Объектом исследования является «Линия внутреннего гладкостного антикоррозионного покрытия труб».

Состав покрытия:

1) «Permacor 337/96» применяется как основной материал для нанесения эпоксидного покрытия (красно-коричневого цвета).

2) «Permacor-Harter 337/00» применяется как отвердитель для эпоксидного покрытия.

3) «Verduennungsmittel E+B» применяется как разбавитель материалов покрытия.

 

Линия внутреннего покрытия труб поделена на 4 участка:

1. Участок задачи трубы, предварительного нагрева и промывки.
2. Участок внутренней дробемётной обработки №1 и инспекции.

3. Участок внутренней дробемётной обработки №2 и продувки.
4. Участок нанесения внутреннего гладкостного покрытия, сушка трубы и её сдача.
5. Регенеративная термическая окислительная камера.

Общая компоновка линии внутренней дробеметной обработки и покраски показана на Рис.1.

Технологическая схема участка внутреннего антикоррозионного покрытия труб показана на Рис.2.

Производительность линии:

D  (мм)	δ  (мм)	труб/час	т/час	м2/час	км	тыс. т	тыс. м2
508	16,0	19,0	41,8	320	1070	210	1610
530	16,0	19,0	43,7	330	1070	220	1660
630	26,0	19,0	81,7	330	1070	410	2060
720	26,0	17,3	86,5	410	970	430	2360
820	26,0	17,3	98,0	470	970	490	2370
1020	26,0	13,4	95,1	460	750	480	2310
1220	26,0	13,4	115,0	550	750	580	2760
1420	21,6	12,0	98,4	580	670	490	3360

 

Трубы, предназначенные  для нанесения внутреннего гладкостного покрытия, должны соответствовать техническим требованиям  ТУ 14-156-76-2007,  «Спецификации» выполняемого заказа, либо другой нормативной документации, согласованной с потребителем.  Для каждого выполняемого заказа специалисты технического отдела составляют «Карту контроля», в которой указываются требования к трубам.  «Карта контроля» направляется в цех, ОТК и ЦЗЛ.

Линия внутренней дробеструйной обработки и окраски включает в себя:

1. Зона вхождения трубы

2. Участок предварительного нагрева №1

3. Промывка внутренней поверхности

4. Участок предварительного нагрева №2

5. Внутренняя дробеметная обработка №1 и инспекционный участок

6. Инспекционный участок и внутренняя дробеметная обработка №2

7. Станция продувки

8. Инспекция и область нанесения ленты

9. Область нанесения краски

10. Область предварительного отверждения

11. Камера отверждения

12. Установка регенеративного термического окисления (РТО)

13. Инспекционный участок

14. Буферная зона

 

3. Описание оборудования САУ

 

 

Каждый цех разделен на логичные зоны и каждая зона оборудована панелью управления которая содержит переключающие устройства:

• Главная система управления PLC (производство Siemens)

• Пускатели двигателя

• Электроснабжение

• Реле аварийной остановки

В определенных стратегических местах расположена панель оператора, через которую оператор имеет возможность управлять производственным процессом.

Характерно что все системы управления произведены фирмой Siemens серии S7.

Данная система PLC является мощным и надежным способом для управления процессом, и она также является хорошо знакомой системой, которая используется по всему миру.

Текстовые панели, панели оператора, преобразователи частоты и иногда децентрализованные входы/выходы подсоединены к процессору PLC при помощи магистральной системы. Эта магистральная система является Profibus-DP

Характерно что все преобразователи частоты расположены в главном распределительном шкафу. Преобразователи также подсоединены к сети Profibus-DP для обмена различными сигналами с PLC:

• Заданное значение и действительная скорость мотора [0-100%]

• Статус мотора и инвертера

• Различные команды к преобразователю (например распоряжение)

В отличие от данных магистральных сигналов инвертер задействован при помощи PLC через жестко-смонтированную цепь. Во время аварийной остановки, например, основная подача энергии к инвертеру отключается.

Если необходимо, преобразователь частоты оборудован тормозным резистором для сбрасывания регенерированной энергии двигателя.

На определенных участках располагается панель оператора. Некоторые панели оператора оборудованы текстовым дисплеем (производство Siemens) что предлагает дополнительный статус и сигналы неисправности оператору.

Элементы управления оператора (световые сигналы, кнопка влючения и т.д.) всегда расположены в логическом порядке и в соответствии с самим оборудованием.

Помимо этого, элементы разделены на два основных рабочих режима: полуавтоматическое управление и ручное управление.

 

4. Анализ и описание мероприятий, средств техники безопасности, имеющихся на различных рабочих местах

 

Персоналу всегда следует носить защитную одежду (защитные перчатки, ботинки, очки, шлем и т.д.) при выполнении любых действий по техническому обслуживанию и эксплуатации оборудования. Меры безопасности при обслуживании участка промывки и дробеструйной обработки.

 

Соблюдаются следующие меры безопасности:

• Запрещается снимать и нельзя убирать защитные устройства и ограждения.

• Запрещается входить в огражденную зону.

• Запрещается перелезать через перила, лестницы или ограждения.

• Запрещается оставлять лишние предметы (инструменты, детали и т.д.) на устройствах.

• Перед началом работы с машиной обращается внимание, где расположены устройства аварийной остановки.

• Перед запуском машины или узла, убедиться что никто не находится в опасной близости от машины.

• При выполнении действий по промывке или техническому обслуживанию:

- Обращается внимание на свободные части одежды или распущенные волосы.

- Работник обязан носить защитные перчатки и необходимое защитное оборудование для персонала.

• Персоналу необходимо иметь соответствующую защиту, такую как защиту для глаз в области активной работы оборудования для дробеметной очистки.

Перед тем как  вы начнется выполнение техническое обслуживание или действия про прочистке оборудования, необходимо полностью остановить линию дробемета и покраски. Главный переключатель должен стоять в положении ВЫКЛ.