Анализ дефектов детали и выбор возможных технологических баз для обработки

Автор работы: Пользователь скрыл имя, 18 Апреля 2011 в 12:04, курсовая работа

Краткое описание

Следовательно, основные резервы снижения себестоимости ремонта заключается в сокращении расходов, связанных с использованием новых запасных частей. Вместе с тем известно, что около 75% деталей, выбракованных при ремонте различной техники, являются ремонтопригодными либо могут быть использованы вообще без восстановления.

Содержание работы

ВВЕДЕНИЕ 2

1. Анализ технологического процесса изготовления новой детали 3

2. Анализ дефектов детали и выбор возможных технологических баз для обработки. 5

З.Разработка предварительного маршрута восстановления 6

4. Выбор технологического оборудования, приспособлений, инструмента, 7

средств контроля и измерений. 7

5. Выбор рационального варианта технологического процесса восстановления детали. 8

6. Установление режимов и норм времени выполнения операций 11

7.Выбор средств измерения и контроля. 25

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ 27

Содержимое работы - 1 файл

моё добро.docx

— 79.63 Кб (Скачать файл)

    Коэффициент наплавки:

    Кн=2,3 + 0,065∙ Iсв /d = 2,3 + 0,065∙145,6/1,2 = 10,2 г/Ач,

    Скорость  наплавки:

    Vн=Кн∙ Iсв /(F∙γ∙100),

    гдеF - площадь поперечного сечения наплавленного валика, см2 ( при

    d= 1,2...2,0мм F=0,06...0,2 см2);

    γ=7,8 г/см плотность металла шва. [6; стр.216]

    vн=10,2∙145,6/ (0,06∙7,8∙100)=31,7 м/ч =0,5 м/мин, 
     

    Скорость  подачи электродной  проволоки, определяется возможностью ее полного  расплавления:

         vэ =4∙Кн∙ Iсв / (π∙d2γ)=4∙10,2∙145,6/(3,14∙1,62∙7,8)=149,7 м/ч=2,4 м/мин; Вылет электрода Н=(10...15)∙d,

         Н= 10∙1,6 =16 мм

    Шаг наплавки определяется перекрытием валиков  и влияет на волнистость наплавленного слоя:

    s = (2...2,5)∙d = 2∙1,6=3,2 мм,

     Смещение  электрода:

     а= (0,05...0,07)D = (0,05... 0,07)∙63 =3.15 мм; 
 
 

     Определим частоту вращения детали:

     n = 1000 vн/πD= 1000∙0,5/3,14∙63=2.53 мин1 
 

     Рассчитаем  основное время:

     Т0= L∙i / n∙s= 80∙4 /2.53∙3,2=29.64 мин. 

    Переход 2. Наплавить поверхность  3 до ø76 мм и L= 35 мм.

    Марка проволоки Св - 08 Г2С ГОСТ 2246 -70. 
     

    Определим силу сварочного тока и напряжение источника  питания:

    Iсв=100d-10d2, [6; стр.216]

    где Iсв - сила сварочного тока;

    d= 1,2 мм диаметр наплавляемой проволоки;

    Iсв=100d-10d2= 100∙1,6 - 10∙1,22=145,6А,

    U=21 + 0,04∙IСВ=21 +0,04∙145,6= 26,8 В. 
     

    Коэффициент наплавки:

    Кн=2,3 + 0,065∙ Iсв /d = 2,3 + 0,065∙145,6/1,2 = 10,2 г/Ач,

    Скорость  наплавки:

    Vн=Кн∙ Iсв /(F∙γ∙100),

    гдеF - площадь поперечного сечения наплавленного валика, см2 ( при

    d= 1,2...2,0мм F=0,06...0,2 см2);

    γ=7,8 г/см плотность металла шва. [6; стр.216]

    vн=10,2∙145,6/ (0,06∙7,8∙100)=31,7 м/ч =0,5 м/мин,

    Скорость  подачи электродной  проволоки, определяется возможностью ее полного  расплавления:

         vэ =4∙Кн∙ Iсв / (π∙d2γ)=4∙10,2∙145,6/(3,14∙1,62∙7,8)=149,7 м/ч=2,4 м/мин; Вылет электрода Н=(10...15)∙d,

         Н= 10∙1,6 =16 мм

    Шаг наплавки определяется перекрытием валиков  и влияет на волнистость наплавленного слоя:

    s = (2...2,5)∙d = 2∙1,6=3,2 мм,

     Смещение  электрода:

     а= (0,05...0,07)D = (0,05... 0,07)∙75 =3.75 мм; 
 
 

     Определим частоту вращения детали:

     n = 1000 vн/πD= 1000∙0,5/3,14∙76=2.1 мин1 
 

     Рассчитаем  основное время:

     Т0= L∙i / n∙s= 35∙2 /2.1∙3,2=10.42мин. 

 

     015 Токарная

     Переход 2. Обточить поверхность  1 до ø62 мм и L= 80 мм. Выбор режущего инструмента.

Выбираем  резец токарный проходной  прямой правый с пластинками из твердого сплава Т15К6 (ГОСТ 18869-73).[9; стр.119] Геометрические параметры резца: Н=16 мм, В=16мм, 1=30 мм, г=1,0 мм. 
 

     Расчет  режима резания.

     Выбираем  подачу s=0,6 мм/об.

     Глубина резания t=1мм.

     Период  стойкости резца Т=50 мин

Определим скорость резания:

  v = (Cv/Tm∙tx∙sy)∙Kv,

    где Cv=340; m=0,20; х=0,15; y=0,45;Kv=1,5. [9; стр. 225]

    v = (Cv/ Tm∙ tx ∙sy)∙Kv=( 340 / 500,20∙10,15∙0.6,45)∙0,9 =185.3 м/мин. 
     

Определим частоту вращения детали:

n= 1000∙v/π∙d, [3; стр. 220]

d= наибольший диаметр обрабатываемой поверхности, мм.

n= 1000∙v/π∙d = 1000∙285,5/ 3,14∙63 =936.86 мин-1

по  паспорту станка принимаем  nф= 1300 об/мин. 
 

    Определим фактическую скорость резания:

    vф = nф π∙d/1000= 1300 ∙3,14∙63/1000 =257,2 м/мин;

     Определим силу резания:

       Рz=10Ср∙tх∙sу∙vп∙Кр;

     где Ср= 300; х=1,0; у=0,75;n= - 0,15;Кр=0,92.

     Рz=10Ср∙tх∙sу∙vп∙Кр = 10∙ 300 ∙11∙0,60.75∙257.2-0.15 0,92= 845.2Н, 

     Определим мощность резания:

     N= Рz ∙vФ / 1020∙60=845.2∙257,2 / 1020∙60=3.55 кВт;

     N≤ηNст

     где η= 0,97 - механический коэффициент полезного действия;

       Nст - 11 кВт - мощность станка;

     3.55 < 0,97∙11 3.55 < 10,67 

     Определим основное время резания:

       Т0= L∙i/ n∙s [3; стр. 225]

     где i - число проходов инструмента;

     Т0= L∙i/ n∙s = 80∙1 / 1300 ∙0,6= 0,10 мин.

 

      Переход 2. Обточить поверхность 2 до ø55 мм и L= 30 мм.

     Выбор режущего инструмента. Выбираем резец токарный проходной прямой правый с пластинками из твердого сплава Т15К6 (ГОСТ 18869-73).[9; стр.119] Геометрические параметры резца: Н=16 мм, В=16мм, 1=30 мм, г=1,0 мм. 
 

         Расчет  режима резания.

         Выбираем  подачу s=0,6 мм/об.

         Глубина резания t=1мм.

         Период  стойкости резца Т=50 мин 

Определим скорость резания:

  v = (Cv/Tm∙tx∙sy)∙Kv,

    где Cv=420; m=0,20; х=0,15; y=0,20;Kv=1,5. [9; стр. 225]

    v = (Cv/ Tm∙ tx ∙sy)∙Kv=( 350 / 500,20∙10,15∙0.60,20)∙1,5 =260,1 м/мин. 
     

Определим частоту вращения детали:

n= 1000∙v/π∙d, [3; стр. 220] 

d= наибольший диаметр обрабатываемой поверхности, мм.

n= 1000∙v/π∙d = 1000∙260,1/ 3,14∙56 =1479,31 мин-1

по  паспорту станка принимаем  nф= 1300 об/мин. 
 

    Определим фактическую скорость резания:

    vф = nф π∙d/1000= 1300 ∙3,14∙56/1000 =228,59 м/мин;

     Определим силу резания:

       Рz=10Ср∙tх∙sу∙vп∙Кр;

     где Ср= 300; х=1,0; у=0,75;n= - 0,15;Кр=0,92.

     Рz=10Ср∙tх∙sу∙vп∙Кр = 10∙ 300 ∙11∙0,60.75∙257.2-0.15 0,92= 1204,3Н, 
 

     Определим мощность резания:

     N= Рz ∙vФ / 1020∙60=1204,3∙228,59 / 1020∙60=4,49 кВт;

     N≤ηNст

     где η= 0,97 - механический коэффициент полезного действия;

       Nст - 11 кВт - мощность станка;

     4,49 < 0,97∙11 4,49 < 10,67 

     Определим основное время резания:

       Т0= L∙i/ n∙s [3; стр. 225]

     где i - число проходов инструмента;

     Т0= L∙i/ n∙s = 30∙1 / 1300 ∙0,6= 0,10 мин.

 

      Переход 2. Обточить поверхность 3 до ø75 мм и L= 35 мм. Выбор режущего инструмента.

     Выбираем  резец токарный проходной  прямой правый с пластинками  из твердого сплава Т15К6 (ГОСТ 18869-73).[9; стр.119] Геометрические параметры  резца: Н=16 мм, В=16мм, 1=30 мм, г=1,0 мм. 
 

         Расчет  режима резания.

         Выбираем  подачу s=0,6 мм/об.

         Глубина резания t=1мм.

         Период  стойкости резца Т=50 мин 

Определим скорость резания:

  v = (Cv/Tm∙tx∙sy)∙Kv,

    где Cv=420; m=0,20; х=0,15; y=0,20;Kv=1,5. [9; стр. 225]

    v = (Cv/ Tm∙ tx ∙sy)∙Kv=( 350 / 500,20∙10,15∙0.60,20)∙1,5 =260,1 м/мин. 
     

Определим частоту вращения детали:

n= 1000∙v/π∙d, [3; стр. 220] 

d= наибольший диаметр обрабатываемой поверхности, мм.

n= 1000∙v/π∙d = 1000∙260,1/ 3,14∙76 =1090 мин-1

Информация о работе Анализ дефектов детали и выбор возможных технологических баз для обработки