Деталь - корпус воронки

Автор работы: Пользователь скрыл имя, 25 Октября 2011 в 19:29, курсовая работа

Краткое описание

Данная деталь –корпус коронки БИ 110-201. Эта корпусная деталь предназначена для дробления горных пород в условиях динамических нагрузок высокой амплитуды. В коронке имеются несколько отверстий под твердосплавные вкладыши, причем некоторые из этих отверстий расположены не нормально к поверхности, что делает их изготовление затруднительным.

Скачать целиком (345.41 Кб) Сколько стоит заказать работу?
Содержимое работы - 1 файл

ТМ курсач+.doc

— 990.00 Кб (Скачать файл)
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    1. АНАЛИЗ ИСХОДНЫХ ДАННЫХ. 
     
     
     

   Данная  деталь –корпус коронки БИ 110-201. Эта корпусная деталь предназначена для дробления горных пород в условиях динамических нагрузок высокой амплитуды. В коронке имеются несколько отверстий под твердосплавные вкладыши, причем некоторые из этих отверстий расположены не нормально к поверхности, что  делает их изготовление затруднительным. Центральное отверстие коронки имеет большую длину,  и принимая во внимание его малый диаметр, изготовление его также вызовет осложнения. Огромное количество галтелей, фасок и прочих усложняющих конструкцию элементов делает ее не вполне технологичной при изготовлении. Но принимая во внимание факт ответственности данной детали, к конструктивным изменениям прибегать категорически не стоит. Поэтому в данном разрабатываемом мною тех. Процессе я прибегу к высокотехнологичной обработке на станках с ЧПУ, дабы ускорить процесс изготовления и упростить получение сложных профилей и комбинированных поверхностей. 

  Условие производственной среды – Оснащение среднего механо-обрабатывающего цеха.

Материал детали – сталь 38ХН3МЛ ГОСТ 4543-71  
 
 
 

    2.ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТИПА ПРОИЗВОДСТВА. 

Для начала определим массу детали: Для простоты расчета примем усредненный диаметр коронки.

 

Полученный объем  помножим на плотность стали: 

Примем годовой выпуск равным 1200 деталей, и, при соответствующей массе, можно сделать вывод, что производство крупносерийное. Так как  при данном значении годового выпуска и значения массы, которые входят  в интервал значений крупносерийного производства.

    3.ВЫБОР  ИСХОДНОЙ ЗАГОТОВКИ И МЕТОДА  ЕЕ ПОЛУЧЕНИЯ. 
 

    Заготовки будем получать методом горячей  объёмной штамповки. 

    Если  габаритная длина детали меньше габаритного диаметра, то ось разъёма штампа перпендикулярна оси детали.

    Прошивка  отверстий выполняется при двух условиях:

    1.Диаметр  отверстия должен быть 30 мм и  более.

    2.Длина  должна быть меньше или равна  диаметру.

      В данном случае Отверстий не прошивается.

    Плоскость разъёма располагается на середине поверхности с наибольшим диаметром . 

    Эскиз штамповки: 
 

    

 
 

4.ОПРЕДЕЛЕНИЕ  РАЗМЕРОВ И ДОПУСКОВ НА РАЗМЕРЫ  ИСХОДНОЙ ЗАГОТОВКИ. 

    Определим исходный индекс поковки:

Он определяется исходя из следующих параметров: 

  1. Расчетная масса поковки
  2. Группа стали
  3. Степень сложности
  4. Класс точности

Масса поковки  расчетная: 

    

 

    Для деталей типа тел вращения К= 1,5-1,8. Примем К=1,7 , тогда: 

    

 

    Группа  стали – М2 ( содержание углерода 0,38 %) 

    Степень сложности – определяется как  отношение V поковки к объему элементарной геометрической фигуры, в которую вписывается поковка. Можно взять отношение массы поковки к массе элементарной фигуры . 

    

    Элементарная  фигура – цилиндр, сосчитаем её объём: 

    

 

    Посчитаем коэффициент сложности поковки: 

    

    Категория поковки – С1, Индекс поковки –  16-ый

    С1 - свыше 0.63

    С2 - от 0.32 до 0.63

    С3 - от0.16 до 0.32

    С4 – до 0.16

Определение припусков на механо-обработку.

    Учитывается основной припуск и дополнительный припуск. Величина основного припуска определяется исходным индексом поковки, размером, связывающим поверхности, шероховатостью готовой детали, способом формирования поверхности, связанных линейными размерами: либо поверхности лежат в разных половинах штампа, тогда размер берется по строке толщина, либо они лежат в одной половине штампа, то припуск ищем в строке длина, ширина, высота, диаметр. Припуски назначают, начиная с наибольших размеров. 

            Таблица Т1:Определение основных припусков  

Поверхность Толщина, мм Высота, диаметр, мм Шероховатость,

Ra

 Припуск, мм
1 X 185 12,5 3.25
25 3.25
1 X 38 12,5 2.25
19 12,5 2.25
2-2 Х D 111 12,5 2.05
14-14 Х D60 6,3 3,1
 

    Таблица Т2: Определение общих припусков и расчётных размеров исходной заготовки

поверхность размер Припуски  Z Общие припуски Расчетный размер
основной Дополнит. На сторонух1 На диаметрх2
2-2 D 111 1.7 0.3 2 4 D115
4-4 D60 2.95 0.3 3.25      6.5 D66.5
1 185 3 0.5 3.5 Х 192
25 3 0,5 3.5 Х
1 38 2 0,5 2.5 Х 43
15 2 0,5 2.5 Х
 
 
 

    Дополнительный  припуск учитывает коробление и  смещение штампа, дополнительный припуск для цилиндрических поверхностей - 0,3 мм, для плоскости – 0,5 мм. 

    Номинальное значение размера окончательно принимается по результатам размерного анализа. 

    Таблица Т3:Назначение допусков предельных отклонений и определение конечных размеров исходной заготовки.

Расчетный размер допуск Верхнее отклонение Нижнее отклонение Размер 
D66.5 2.2 +1.2 -1,5
D115 2.9 +1.4 -1.5
43 6.5 +1 -1.5
192 2.7 +1.2 -1.5
 

Таким образом, формируется заготовка с размерами: 
 

 
 
 
 
 
 
 
 
 

Пронумеруем поверхности для облегчения составления плана обработки:

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    5.СОСТАВЛЕНИЕ ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА.

    Поверхность №1-11 квалитет, 12.5

  1. Подрезать торец 1 предварительно.
  2. подрезать торец 1 окончательно.

Поверхность №2 12.5, 14 квалитет

    1.Точить однократно.

    Поверхность №3,7 12,5 , 14 квалитет.

    1.Подрезать  торец  предварительно.

    2.подрезать  торец  окончательно.

    Поверхность № 4 , 12,5 14 квалитет.

    1.Фрезеровать паз однократно.

    Поверхность №5,10 12,5 14 квалитет.

    1.Расточить потаек предварительно.

    2.Расточить  потаек окончательно.

    Поверхность №6 12,5 14 квалитет.

    1.Точить  предварительно.

    2.Точить  окончательно.

    Поверхность №8 6,3 14 квалитет.

    1.Точитиь предварительно.

    2,Точить  окончательно. 

    Поверхность №9 12,5 14 квалитет.

    1. Фрезеровать паз однократно. 

    Поверхность №11,15 12,5 14 квалитет.

    1.Точить  предварительно.

    2.Точить  окончательно.

                             Поверхность №  12 12,5 14 квалитет.

    1.Сверлить однократно.

    Поверхность № 14 12,5, 14 квалитет.

    1.Точить  предварительно.

    2.Точить  окончательно. 

    Поверхность № 15-17 12,5, 14 квалитет.

    1.Точить  предварительно

    2.Точить  окончательно.

    Поверхность № 16 12,5 14 квалитет.

    1.Точить  предварительно

    2.Точить  окончательно. 

    Поверхность № 18 12,5 14 квалитет.

    1.Сверлить  однократно.

    2.Сверлить  радиусную поверхность однократно.

    Поверхность № 19-21 12,5 14 квалитет.

    1.Точить  предварительно.

    2.Точить  окончательно.

    Поверхность № 20 12,5 14 квалитет.

    1.Фрезеровать  паз однократно.

    Поверхность № 23 12,5 14 квалитет.

    1.Подрезать  торец однократно. 

    Поверхность № 25 12,5 14 квалитет.

    1.Подрезать  торец предварительно.

    2.Подрезать  торец окончательно. 
 

Информация о работе Деталь - корпус воронки