Детали машин и основы конструирования. Привод ленточного транспортера

Автор работы: Пользователь скрыл имя, 16 Декабря 2012 в 15:01, курсовая работа

Краткое описание

В курсовом проекте произведен расчет привода для ленточного транспортера.
Курсовой проект включает в себя выбор электродвигателя, выбор материала для зубчатых колес и шестерен закрытой и открытой передач, а также расчет допускаемых контактных напряжений и напряжений изгиба, определение частот вращения и вращающих моментов на валах редуктора. Так же произведен проектный и проверочный расчет цилиндрических прямозубой передачи, проектный расчет валов редуктора и выбор подшипников качения на расчетный ресурс привода.

Содержание работы

1 Кинематический расчет привода 3
1.1 Подбор электродвигателя 3
1.2 Определение частоты вращения и вращающих моментов на валах 5
1.3 Определения срока службы привода 5
2 Расчет зубчатой передачи 5
2.1 Выбор материала зубчатых колес 6
2.2 Определение контактных напряжений и напряжений изгиба 6
2.3 Допустимые контактные напряжения 7
2.4 Определение допускаемых напряжений изгиба 7
2.5 Допускаемые напряжения при кратковременной нагрузке 8
3 Расчетные размеры и параметры 8
4 Проверочный расчет 9
4.1 Проверочный расчет по контактным напряжениям 9
4.2 Проверочный расчет по напряжениям изгиба 9
4.3 Проверочный расчет на перегрузку 10
5 Список литературы 11

Содержимое работы - 5 файлов

детали машин - моя контрольная.doc

— 267.50 Кб (Скачать файл)

Трехгорный технологический институт

(филиал) ГОУ ВПО

«Московский инженерно-физический институт

(государственный университет)»

 

 

 

 

 

Кафедра ОИД

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Контрольная работа

 

«Детали машин и основы конструирования»

на тему: «Привод ленточного транспортера»

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

          Группа: 5ТМ38В

          Выполнил: Куропятника С.П.

Проверил: Колесов Ю.Б.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Трехгорный

2011

 

Содержание

 

1    Кинематический расчет  привода                                                                        3

1.1 Подбор электродвигателя                                                                                    3

1.2 Определение частоты вращения и вращающих моментов на валах              5

1.3 Определения срока службы  привода                                                                  5

2    Расчет зубчатой передачи                                                                                    5

2.1 Выбор материала зубчатых  колес                                                                       6

2.2 Определение контактных напряжений и напряжений изгиба                         6

2.3 Допустимые контактные напряжения                                                                7

2.4 Определение допускаемых напряжений изгиба                                                7

2.5 Допускаемые напряжения при кратковременной нагрузке                             8

3    Расчетные размеры и  параметры                                                                        8

4    Проверочный расчет                                                                                            9

4.1 Проверочный расчет по контактным напряжениям                                         9

4.2 Проверочный расчет по напряжениям изгиба                                                  9

4.3 Проверочный расчет на перегрузку                                                                   10

5    Список литературы                                                                                             11

 

Приложение

Графическая часть на 1 листе формата А3

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1 Кинематический расчет привода

 

1.1 Подбор электродвигателя

 

Для выбора электродвигателя определяем требуемую его мощность и частоту  вращения. Определяем потребляемую мощность привода (мощность на входе) по формуле:

 

,      (1.1)

где - потребляемая мощность привода, КВт;

P- окружная  сила на звездочке транспортера, P=1000 Н;

V- скорость  движения ленты, 1,65 м/c.

По формуле (1.1) вычисляем:

 кВт

Определяем  общий КПД привода:

 

                                                 (1.2)

 

где -коэффициенты полезного действия закрытой передачи (редуктора), открытой передачи, муфты, подшипников качения (по кинематической схеме в редукторе две пары подшипников) и подшипников скольжения (по схеме на приводном валу рабочей машины одна пара подшипников)По формуле (1.2) вычисляем:

 

.

Определяем требуемую мощность электродвигателя:

 

,         (1.3)

где - требуемая мощность электродвигателя;

- потребляемая мощность двигателя;

- общий КПД привода.

По формуле (1.3) вычисляем:

 

.

Предварительно определяем частоту  вращения  привода вала:

 

,                                                   (1.4)

где nрм – частота вращения приводного вала, об/мин;

V- скорость движения ленты, V= 1,65 м/с;

D- диаметр барабана, D=250 мм

 

 

 

 

По требуемой частоте вращения вала электродвигателя  выбираем для  расчета электродвигатель с номинальной  мощностью  .

С данной номинальной мощностью  есть ряд двигателей:

4АМ112МА8У - nном = 700 об/мин; 

4АМ100L6У3 - nном = 950 об/мин;

4АМ90L4У3 - nном = 1425 об/мин;

4АМ80В2У3 - nном = 2850 об/мин.

Из этого ряда электродвигателей  выбираем двигатель с устраивающим нас общим передаточным числом.

Определяем для каждого  двигателя общее передаточное число по формуле:

,      (1.5)

где U - общее передаточное число;

nном – номинальная частота вращения двигателя;

nпр – частота вращения приводного вала.

По формуле (1.5) получаем:

;

;

;

.

Из данного ряда передаточных чисел выбираем U = 7,5 об/мин и соответственно двигатель 4АМ100L6У3. Принимаем передаточное число для редуктора Uред = 3.15 и для открытой передачи UОП = 3,55.

 

 

b1

b10

d1

d10

d20

d22

d24

d25

d30

h

h1

h10

h31

L1

L10

L20

L21

L30

L31

8

160

28

12

215

15

250

180

235

100

7

12

263

60

140

4

14

392

63


 

 

 

 

1.2. Определение частоты вращения и вращающих моментов на валах

 

Определяем номинальную  угловую скорость вала двигателя.

,     (1.6)

где ωном - угловая скорость на входном валу, с-1;

nном - номинальная частота вращения двигателя, nном = 950 об/мин.

По формуле (1.6) вычисляем:

 

.

Угловая скорость быстроходного вала равняется номинальной частоте вращения двигателя: ωном = ω1 = 99,43 с-1.

Определяем угловую скорость тихоходного  вала:

,       (1.7)

где ω - угловая скорость на выходном валу, с-1;

Uред.  - передаточное число редуктора, Uред = 3,15

Определяем частоту вращения тихоходного вала:

 

.

Определяем требуемый вращающий  момент на валу электродвигателя:

.      (1.8)

Получаем:

.

Определяем требуемый  вращающий момент быстроходного  вала редуктора:

 

                                               ,             (1.9)

где T1 - крутящий момент на быстроходном валу, Н∙м;

  ηпк - КПД подшипников качения, ηпк =0,99;

Tтр  - требуемый крутящий момент.

По формуле (1.9) вычисляем:

 

Нм;

 

T2 = T1 ∙ Uред ∙ ηпк ∙ ηзп;

T2 = 19,11∙3,15∙0.99∙0.96 = 57,2 Н∙м.

 

1.3 Определения срока службы привода

 

Определяем ресурс привода ([1] с.36):

 

Lтр=300 ∙ LГ ∙ Lс ∙ tc,        (1.10)

где Lтр - ресурс привода;

LГ  - заданный срок службы, LГ= 5 лет;

Lс - число смен, Lс=2;

tc - продолжительность смены, tc=7ч

Получаем:

Lтр=300∙5∙2∙7= 21000ч;

Принимаем время простоя агрегата 15% ресурса. Тогда ресурс привода  составит:  Lтр =21000∙0.85=17850 ч.

Рабочий ресурс принимаем Lтр =18000 ч.

 

2 Расчет зубчатой передачи

 

2.1 Выбор материала зубчатых колес

 

Выбираем для шестерни сталь 40Х. По ([2] с.14 табл. 2) назначаем для шестерни термообработку - улучшение: 230…280 HB, σB = 850 МПа; σТ = 650 МПа; для колеса сталь 45 назначаем для колеса термообработку - нормализация: 150…217 HB; σB = 600 МПа; σТ = 340 МПа

 

2.2 Определение контактных напряжений и напряжений изгиба

 

Определение допускаемых  контактных  напряжений для  шестерни и колеса([3] с.14 табл.2):

;                                  (2.1)

;    (2.2)

где HB – среднее значение твердости  в пределах допустимого отклонения.

Коэффициент  безопасности ([3] c.14 табл. 2):

Для шестерни =1.1, для колеса =1.1.

Эквивалентное число циклов напряжений для колеса:

;    (2.3)

Где С – число зацепления зубьев за один оборот колеса(равно числу  колес, находящихся в зацеплении с рассчитываемым);

Ti – крутящие моменты, которые учитывают при расчете на выносливость (по циклограмме);

Tmax – максимальный из крутящих моментов, учитываемых при расчете на выносливость;

 ni – частота вращения зубчатого колеса, соответствующая Ti;

 ti – время работы зубчатого колеса, соответствующее Ti.

 

Получаем:

;

При этом перегрузки не учитываем  так как

; (2.4)

Для колеса среднего значения 183.5НВ (для колеса) H = 0.7∙107 циклов.

Сравнивая NНЕ и NНО  отметим, что для колеса NНЕ > NНО.

Для шестерни 255HB NНO≈1.6∙107 циклов.

Так как шестерня вращается в  два с половиной раза быстрее, то аналитическим образом получим и для нее:

39∙5∙107>1.6∙107 циклов, то есть  NНЕ > NНО.  

Таким образом для обоих зубчатых колес KHL=1 так как:

      (2.5)

 

2.3 Допустимые контактные напряжения

 

Для шестерни:

.         (2.6)

Получаем:

.

Для колеса:

.             (2.7)

Получаем:

.

Так как  HB1-HB2 =255-183.5=71.5 > 70, то

Принимаем .

 

2.4 Определение допускаемых напряжений изгиба

 

По табл.2 [3] выбираем:

для шестерни ;

для колеса .

Эквивалентное число циклов для  колеса

.                     (2.8)

Получаем:

.

Для всех сталей  циклов .

Таким образом, N > NFО. При этом  KFL=1, так как

.

Передача не реверсивная, по этому KFC=1.

По табл.2 [3] для стали 45Х SF=1.75.

Допускаемые напряжения изгиба определяются по формуле:

.               (2.9)

Для шестерни: .

Для колеса: .

 

 

2.5 Допускаемые напряжения при кратковременной нагрузке

 

;             (2.10)

Для шестерни: ;

Для колеса: ;

Предельные напряжения изгиба для  обоих зубчатых колес из табл. 2 [3]:

;                                     (2.11)

Для шестерни: ;

Для колеса: .

 

3 Расчетные размеры и параметры

 

Определяем предварительное межосевое  расстояние по формуле:

;                                             (3.1)

Принимаем и ([3] c.17 табл. 3).

Проверяем ;

Для стали 45 ([3] с.18 рис2) ( ), .

Ранее было найдено, что  , T2 = 57,2 Н∙м.

Подставляем значения в формулу (3.1), получаем:

мм;

Межцентровое расстояние принимаем aw = 66 мм.

Ширина колес: bw = ΨBA·aw = 0.4∙70 = 48 мм.

Принимаем Ψm=25 ([3] c.19 табл.4)  и находим модуль:

;       (3.2)

Назначаем модуль ([3] c.20 табл.5):

Суммарное число зубьев:

ZS = = 66;         (3.3)

Число зубьев шестерни:

Z1 = = 19 > Zmin = 17;     (3.4)

Число зубьев колеса:

Z2 = ZS - Z1 = 66 – 19 = 47;      (3.5)

Фактическое передаточное число:

U = = 2.5;       (3.6)

Отклонение от заданного составляет 2%.

Определяем фактическое межосевое  расстояние:

детали машин - на печать.dwg

— 119.62 Кб (Скачать файл)

Колесо_зубчатое.frw

— 140.80 Кб (Скачать файл)

мой курсовой,3й вариант,цилиндрическая.docx

— 441.02 Кб (Открыть файл, Скачать файл)

Спецификация.dwg

— 66.09 Кб (Скачать файл)

Информация о работе Детали машин и основы конструирования. Привод ленточного транспортера