Мясная промышленность

Обваленный окорок передается на стол укладчику, а вынутые кости складываются в специальный ящик под столом.

Рабочий-укладчик обрезает ветчину, придает ей форму, оставляет слой жира толщиной в 10—15 мм, укладывает ее жиром вниз в соответствующего размера металлическую форму и передает прессовщику. Последний покрывает форму крышкой и запрессовывает под прессом под давлением 35 — 40 кг.

Спрессованные формы устанавливаются на подвесные рамы, подвозятся к варочным котлам, где загружаются в них на особых тележках. В котле помещаются 3 тележки с 200 формами. Котел герметически закрывается и заполняется паром. Первые полчаса температура в котле поддерживается на уровне 100° С, а затем варка продолжается при 75° С; продолжительность варки 50 мин. на каждый килограмм веса ветчины в формах.

По окончании варки впуск пара прекращается. Если ветчина варилась в герметических формах, то в аппарат пускается струя холодной воды для охлаждения. Если же форма не герметична, то ветчина во избежание потери бульона и жира вынимается из аппарата горячей и охлаждается на воздухе вне аппарата.

Охлажденная до 40—50° С ветчина перевозится на рамах по подвесным путям в камеры охлаждения, где она снова слегка спрессовывается и хранится при температуре + 3° С минимум 12 час.

После полного охлаждения формы с ветчиной (на тележках) из камеры охлаждения подвозятся к конвейерному столу, на который они устанавливаются, и передвигаются к столу для выемки ветчины из форм. По пути для облегчения выемки ветчины из форм рабочий обогревает их снизу и с боков теплой водой (под душами).

Обогретые формы переходят на стол в руки рабочих, снимающих крышки и вытряхивающих ветчину из формы, затем ветчина опускается на стол для мойки, а формы направляются по конвейеру в моечное отделение. На столе ветчина очищается от бульона и жира, обмывается и кладется на конвейерный стол, передающий ее в камеру охлаждения.

Здесь ветчина раскладывается на полках рядами с промежутками между ними для циркуляции воздуха и выдерживается 48—72 час. при температуре до 0° С до полного охлаждения; затем упаковывается в пергаментную бумагу, взвешивается, маркируется на решотках и в них подвешивается и направляется в склад хранения готовых фабрикатов.

При перевозке ветчины на дальнее расстояние и при требовании от ветчины вкуса и цвета копченых продуктов ее подвергают последующему (после варки) подкапчиванию. Для этой цели остывшая ветчина раскладывается на решотках и в них подвешивается в автокоптилках или коптилках для холодного копчения и коптится при температуре 48° С в течение 3—6 час. при слабой вентиляции во избежание сильного высыхания наружной поверхности (потеря веса не свыше 3%).

После копчения ветчина снова охлаждается при температуре + 3° С в течение 12 час., затем заворачивается в пергамент, взвешивается, маркируется, упаковывается в ящики и отправляется в склад готовых фабрикатов.

                 4. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ РАСЧЕТЫ КОЛБАСНОГО ЦЕХА.

4.1. Расчет сырья и материалов.

   Расчеты сырья колбасных мини-цехов и цехов мясокомбинатов различны и могут быть условно разделены на следующие группы: расчет цеха убоя ско­та и разделки туш; расчет цехов субпродуктового, кишечного, жиро­вого, кормовых и технических продуктов, шкуроконсервировочного, переработки крови, а также холодильника; расчет мясоперерабатывающего, консервного цехов.

Расчет сырья мясоперерабатывающих цехов начинают с выбора ассортимента вырабатываемых изделий, который основывается на общем количестве выпускаемой продукции, обусловленной заданием на проектирование, и должен соответствовать действующим технологическим инструкциям, РТУ и МРТУ. При этом учитывается местные условия и тип предприятия. Выбор ассортимента колбасных изделий должен быть также увязан с выходом жилованного мяса по сортам.

Общее количество основного сырья рассчитывают по формуле

                                                                                                             (3.1)

где А – общее количество основного сырья для данного вида изделий, требуемого в смену, кг;

В – количество готовых изделий, вырабатываемых в смену, кг;

Z – выход готовых изделий к массе сырья, %.

              Количество основного сырья по видам (говядина жилованная, свинина, шпик и т.д.) определяют по формуле

                                                                                                               (3.2)

где D – потребное количество одного из видов основного сырья в смену, кг;

q – норма расхода сырья согласно рецептуре на 100 кг общего количества основного сырья, кг.

Таблица 3.1

Рецептура полукопченых колбас

Количество соли находят по формуле

                                                                                                               (3.3)

где С – потребное количество соли и специй на 100кг основного сырья, кг.

Таблица 3.2

Рецептура вареных колбас

4.2. Подбор оборудования для технологической линии производства колбасных изделий.

Расчет технологического оборудования

              Выбор и расчет технологического оборудования является одним из важнейших этапов проектирования. Оборудование выбирают в соответствии с принятой технологией производства данного продукта и с таким расчетом, чтобы в цехе было установлено наименьшее число единиц оборудования с максимально возможным коэффициентом его использования.

Количество машин на операцию определяют по формуле

,

где N – число машин;

А­ – количество сырья, поступающего за смену на данную машину, кг.;

Т – продолжительность смены, ч.;

qV – вместимость машины периодического действия, кг.;

с – число циклов (оборотов) за один час (с = 1 для машины периодического действия

,

где t – продолжительность операции (процесса), ч.

В отдельных случаях при незначительной продолжительности процесса

,

где t – продолжительность операции, ч.

Особое место в расчете технологического оборудования занимает определение длины подвесных путей, столов, чанов как конвейерных, так и бесконвейерных.

где L – длина участка пути (стола, чана), м.;

Q – производительность в смену, шт.;

l – расстояние между двумя единицами продукции или рабочими местами, м.;

t – продолжительность обработки продукции, мин.;

L1 – дополнительное расстояние для организации нормальной работы на участке, м.

              Выбранные и рассчитанные машины и оборудование, их параметры сводим в таблицу

Таблица 3.4

Техническую характеристику машин и оборудования следует брать из каталогов и справочной литературы.

4.3. Расчет рабочей силы

              Рабочую силу рассчитывают по формуле

где п – количество рабочих, чел.;

А – количество перерабатываемого сырья, кг;

q3 – норма выработки за смену на одного рабочего, кг.

              Если норма выработки определена на основании норм времени, то количество рабочих по данной операции определяют по формуле

где t1 – норма времени на единицу продукции, с/кг;

ТС – продолжительность смены, с.

              Рабочую силу расставляют с учетом рассчитанного количества рабочих, их квалификации и условий работы.

              Количество рабочих, обслуживающих поточные линии или машины, определяем по данным, указанным в паспортах оборудования, а также возможностями предприятия и масштабами производства.

              Расчет необходимой рабочей силы сводим в таблицу: