Проектирование технологического процесса восстановления изношенной детали – валика масляного насоса

ДЕПАРТАМЕНТ СЕЛЬСКОГО ХОЗЯЙСТВА РФ

ФГОУ ВПО Мичуринский государственный аграрный университет

Кафедра: «Технологии обслуживания и ремонта машин и оборудования» 
 
 
 
 
 

РАСЧЕТНО-ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ  ЗАПИСКА

к курсовому  проекту

на тему: «Проектирование технологического процесса восстановления изношенной детали – валика масляного насоса»» 
 
 
 
 

                    Выполнил:

                  студент 53–р группы

инженерного факультета

          Прохач А.С.

            Руководитель:

ст. преподаватель

Кузнецов  П.Н. 

Мичуринск-Наукоград 2005

ОГЛАВЛЕНИЕ

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

ВВЕДЕНИЕ

       

       

       

       Повышение качества ремонта машин при одновременном  снижении его себестоимости –  главная проблема ремонтного производства. В структуре себестоимости капитального ремонта машин 60…70% затрат приходится на покупку запасных частей, которые даже в условиях рынка остаются дефицитными при росте цен. Основной путь снижения себестоимости ремонта машин – сокращение затрат на запасные части. Частично этого можно добиться за счёт бережного и грамотного выполнения разборки машин и дефектации деталей. Однако главный резерв – восстановление и повторное использование изношенных деталей, так как себестоимость восстановления большинства деталей, как правило, не превышает 20…60% цены новой детали. Кроме того, восстановление деталей – один из основных путей экономии материально-сырьевых и энергетических ресурсов, решение экологических проблем, так как затраты энергии, металлов и других материалов в 25…30 раз меньше, чем затраты при изготовлении новых деталей. При переплавке изношенных деталей также безвозвратно теряется до 30% металла.

       В процессе восстановления детали можно  не только снизить себестоимость ремонта машин, но и во многих случаях повысить его качество, так как многие из рассмотренных далее способов значительно упрочняют восстанавливаемые поверхности, повышают их износостойкость.

       Восстановление  детали – комплекс технологических операций по устранению дефектов детали, обеспечивающих возобновление её работоспособности и геометрических параметров, установленных нормативно-технической документацией. Дефект – каждое отдельное несоответствие продукции установленным требованиям. Дефектная деталь – деталь, показатели качества которой имеют недопустимые отклонения от требований

       

       

нормативно-технической  документации по ремонту. Деталь, подлежащая восстановлению, - дефектная деталь, устранение дефектов которой технически возможно и экономически целесообразно.

       Способ  восстановления детали – совокупность операций, характеризующая технологический процесс (наплавку, напыление и т.д.). Типовая поверхность – поверхность, характеризуемая единством условий работы и изнашивания в соединении для группы поверхностей с общими конструктивными признаками.

       Технологические процессы разделяют на типовые, единичные  и групповые. Типовой технологический процесс предназначен для восстановления группы изделий с общими конструктивными и технологическими признаками. Единичный процесс служит для восстановления группы изделий одного наименования, типоразмера и исполнения. Групповой процесс необходим при восстановлении группы изделий с разными конструктивными, но общими технологическими признаками.

       Технологическая операция восстановления – законченная часть технологического процесса, выполненная на одном рабочем месте.

       Коэффициент повторяемости дефекта – отношение числа деталей с наличием дефекта определённого вида к общему числу продефектованных ремонтопригодных деталей.

       Коэффициент восстановления детали – отношение числа деталей, подлежащих восстановлению, к общему числу продефектованных деталей.

       Удельный  вес восстановления деталей в общем потреблении запасных частей – отношение стоимости восстановленных деталей к общей стоимости запасных частей (новых и восстановленных), используемых при ремонте машин. 
 
 

       

       

       

1. РАЗРАБОТКА  СТРУКТУРНОЙ СХЕМЫ РАЗБОРКИ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ

 

       Разборка  машины, а также отдельных её составных элементов – ответственный начальный этап технологического процесса ремонта. Правильная организация и последовательность выполнения разборочных работ оказывают значительное влияние на продолжительность и трудоёмкость разборки, сохранность деталей и, в конечном счёте, на качество и стоимость восстановления объектов.

       Последовательность  разборки изделия может быть отражена в технологических картах, а также структурных схемах разборки.

       Схему разборки изделия строят так, чтобы  из изделия выводились в первую очередь соединительные детали и сборочные единицы первого порядка, которые затем разбираются соответственно на соединительные детали и сборочные единицы второго следующих порядков. Разборка каждой сборочной единицы завершается выведением базовой детали.

       Под деталью понимается составной элемент  изделия, состоящий из однородного  материала без применения сборочных  операций.

       Под сборочной единицей понимается элемент  изделия, состоящий из двух и более  деталей, соединённых между собой  посредством сборочных операций.

       Сборочные единицы и детали на структурной  схеме разборки изображают в виде прямоугольника с указанием наименования элемента, номера его по каталогу, количества элементов в изделии и номера позиции на соответствующем чертеже. 
 

       

       

       

       Структурная схема разборки изделия представлена листе формата А1 и рис. 1 пояснительной записки, который является первым листом графической части курсового проекта. 

       

       Рисунок 1. Структурная схема разборки изделия 
 
 
 
 
 
 
 

       

       

       

2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ДЕФЕКТОВ ДЕТАЛИ И КОЭФФИЦИЕНТОВ ИХ ПОВТОРЯЕМОСТИ И СОЧЕТАЕМОСТИ

 

       Каждая  деталь имеет одну или несколько  рабочих поверхностей. При этом условия  работы каждой поверхности различны, а, следовательно, и скорости их изнашивания отличаются друг от друга. Таким образом, каждую деталь можно рассматривать как совокупность поверхностей, каждая из которых имеет свои дефекты. И хотя появление каждого дефекта можно рассматривать как случайное событие, при статической обработке значительного объёма информации об износах различных поверхностей деталей устанавливается достаточно стабильная величина повторяемости дефектов каждой поверхности.

       В общем случае коэффициенты повторяемости  дефектов определяются из выражений [1]:

                                            (1)

где: – вероятности появления или коэффициенты повторяемости первого, второго, … n-го дефектов; – количество деталей, имеющих соответственно первый, второй, … n-й дефекты; N – общее количество одноимённых деталей в анализируемой партии.                      

1) Износ  поверхности под шарикоподшипник (А) –

2) Износ шлицов по толщине (Б) –

3) Износ  поверхности под шарикоподшипник (В) –

       При проектировании производственных процессов  восстановления изношенных деталей  очень важно знать не только коэффициенты повторяемости дефектов, но и коэффициенты повторяемости сочетаний дефектов. Знание последних позволяет более обоснованно подойти к определению эко-

       

       

       

номической  целесообразности и эффективности  восстановления деталей, имеющих то или иное сочетание дефектов, маршрутов восстановления, программы производства.

       В большинстве случаев возникающие  дефекты деталей можно рассматривать как независимые события. Это обстоятельство позволяет применять для исследования закономерностей их появления законы теории вероятностей.

            Введём следующие обозначения.

         – событие, состоящее в том, что деталь имеет -й дефект( ( );

         – событие, состоящее в том, что деталь не имеет -го дефекта.

       Вероятность того, что деталь имеет  -й дефект, определяется из выражения [1]:

                                           (2)

       Вероятность того, что деталь не имеет  -го дефекта, определяется из выражения [1]:

                                                     (3)

где: – количество деталей, имеющих -й дефект; – общее количество деталей; – коэффициент повторяемости -го дефекта. 
 

       Зная  вероятности появления каждого  дефекта, можно определить и вероятности  различных сочетаний дефектов.

       Поскольку появление каждого дефекта рассматривается  как независимое событие, в процессе дефекации, возможно, их появление в различных сочетаниях.

       Обозначим – как вероятность появления деталей со всеми возможными дефектами или коэффициент повторяемости сочетания всех

возможных дефектов. Его значение можно определить из выражения [1]:

                                         (4)