Технический сервис

Стационарная разборка автомобилей  и агрегатов на сборочные единицы  и детали осуществляется на одном  рабочем месте, снятые с автомобиля агрегаты разбирают на стационарных стендах. Стационарная разборка широко применяется на предприятиях с единичным  типом производства.

Рабочие места по разборке автомобилей и агрегатов на специализированных ремонтных предприятиях могут быть организованы в поточную линию. Поточный метод разборки позволяет:

1. сконцентрировать одноименные операции на специализированных постах;
2. снизить количество одноименных инструментов на 30%;
3. увеличить интенсивность применения технологической оснастки на 50%;
4. увеличить производительность труда рабочих на 20%.

Поточный метод разборки организуют на постах, где разница  трудоемкостей не превышает 10%. Этого  достигают верным разделением операций по постам, использованием специального оборудования, приспособлений, производительных инструментов, дублированием отдельных  постов и присутствием на некоторых  постах значительного количества рабочих.

Только при поточном способе  разборки формируются условия для  механизации работ. Использование  средств механизации дает возможность  снизить трудоемкость разборки в 1,5-2,0 раза и повреждаемость деталей на 70—89%, увеличить объем повторного применения подшипников на 15— 20% и  стандартного крепежа до 25%, снизить  затраты на ремонт автомобилей на 5—9%.

Средний уровень механизации  разборочных работ не превышает 20% (передних мостов — 15%, задних — 15%, подразборки двигателей и коробок передач — 16%; окончательной разборки двигателей — 25%, коробок передач — 35%). Разборка 60% всех соединений автомобиля может быть механизирована.

Базовой идеей механизации  разборочных участков ремонтных  предприятий является ряд принципов:

1. процесс разборки строится по поточному методу;
2. агрегаты, сборочные единицы, поступающие на разборку, должны быть предварительно очищены от масла и грязи;
3. перемещение агрегатов и сборочных единиц в процессе разборки максимально механизируется.

 

 

3. Дефектация деталей

 

Технологический процесс, который  носит название дефектация, служит для оценки технического состояния деталей с последующей их сортировкой на группы годности. В ходе этого процесса производится проверка соответствия деталей техническим требованиям, изложенным в технических условиях на ремонт или в руководствах по ремонту, при этом применяется сплошной контроль, т. е. контроль каждой детали.

Дефектация деталей — это также инструментальный и многостадийный контроль. Для последовательного изъятия невосстанавливаемых деталей из общей массы применяют следующие надлежащие стадии выявления деталей:

• с явными неустранимыми дефектами — визуальный контроль;
• со скрытыми неустранимыми дефектами — неразрушающий контроль;
• с неустранимыми геометрическими параметрами — измерительный контроль.

В процессе дефектации деталей используются следующие методы контроля:

• органолептический осмотр (внешнее состояние детали, наличие деформаций, трещин, задиров, сколов и т.д.);
• инструментальный осмотр при помощи приспособлений и приборов (выявление скрытых дефектов деталей при помощи средств неразрушающего контроля);
• бесшкальных мер (калибры и уровни);
• микрометрических инструментов (линейки, штанген-инструменты, микрометры и т.д.) для оценки размеров, формы и расположения поверхностей деталей.

Только те элементы детали, которые в процессе эксплуатации повреждаются или изнашиваются, подвергаются контролю в процессе дефектации.

Вследствие контроля детали необходимо подразделить на три группы:

1. годные, — характер и износ, которых находятся в пределах, допускаемых техническими условиями (детали этой группы используются без ремонта);
2. подлежащие восстановлению, — дефекты этих деталей могут быть устранены освоенными на ремонтном предприятии способами ремонта;
3. негодные.

Такое распределение деталей  по группам годности отнюдь не является устойчивым. Учет их распределения  по группам дает возможность прогнозировать благоприятные и неблагоприятные  ситуации распределения деталей  по группам и объективно оценить  качество труда разборщиков и  дефектовщиков (специалистов в области дефектовки деталей). 
Разрабатывается стратегия дефектации на основе изучения вероятности возникновения дефектов на деталях, учета их взаимосвязи, дающая возможность повысить эффективность и производственную отдачу этого участка:

• годные без ремонта детали направляют в комплектовочное отделение, а годные габаритные детали отправляют прямо на сборку;
• негодные детали накапливают в контейнерах для черных и цветных металлов, которые затем направляют на склад утиля;
• базовые детали больших размеров (блок цилиндров, картер и т.д.), требующие ремонта, направляют прямо на посты восстановления;
• детали, подлежащие восстановлению, накапливаются на складе деталей, ожидающих ремонта, откуда они партиями направляются в производство цеха восстановления и изготовления деталей.

Результаты сортировки деталей  учитываются в дефектовочных ведомостях. Дефектовочные ведомости являются исходным справочным материалом (информацией) для установления или корректирования коэффициентов годности, сменности и восстановления, а их анализ служит исходным положением для принятия решений по планированию работы предприятия, организации материально-технического снабжения и т. д.

Коэффициент годности (Кг) демонстрирует, какая часть деталей одного наименования может быть использована повторно без ремонтного воздействия при ремонте автомобилей (агрегатов).

Коэффициент сменности (Кс) демонстрирует, какая часть деталей одного наименования требует замены при ремонте автомобилей (агрегатов).

Коэффициент восстановления (Кв) характеризует часть деталей одного наименования, которые следует восстанавливать.

Обработка информации, отраженной в дефектовочных ведомостях, позволит определить маршрутные коэффициенты восстановления деталей.

Технические требования на дефектацию деталей разрабатываются заводами-изготовителями автомобилей (агрегатов) или научно-исследовательскими организациями, которые ликвидируют неясность и вопросность информации об автомобилях зарубежных производителей.

Из ее рабочего чертежа  получают общие сведения о детали, они включают в себя:

• эскиз детали с указанием мест расположения дефектов;
• основные размеры детали;
• материал и твердость основных поверхностей.

При рекомендации способов устранения дефектов опираются на богатый  опыт, накопленный отечественными и  зарубежными ремонтными предприятиями, и на рекомендации по рациональному  их выбору. На основе опыта эксплуатации и ремонта автомобилей (агрегатов), а также специальных научно-исследовательских работ выявляют возможные дефекты детали.

 

4. Восстановление изношенных деталей

 

Для восстановления полной работоспособности изношенных деталей необходимо, чтобы они имели первоначальные размеры, геометрическую форму и поверхностные свойства, прежде всего твердость, поскольку все свойства сердцевины, как правило, сохраняются, если не считать отдельных случаев зарождения усталостных трещин. При этом взаимозаменяемость деталей и посадки сопряжений восстанавливаются полностью.

Однако на практике применяется восстановление лишь геометрической формы деталей путем придания им ремонтных размеров, больших или меньших начального. Хотя посадка сопряжений при этом восстанавливается, взаимозаменяемость сохраняется лишь частично, в пределах только данного стандартного размера, а при свободных ремонтных размерах вовсе нарушается.

Основные способы восстановления деталей: механическая обработка, способ ремонтных размеров, дополнительных деталей, давления, сварки и наплавки, хромирования, железнения (осталивания), синтетических материалов и др. Все эти способы, хотя и не являются равнозначными, используются в ремонтном производстве в большей или меньшей мере в зависимости от его объема, оснащенности и пр.

Наряду с термической и химико-термической обработкой в ремонтном производстве применяются различные виды слесарной обработки — притирка, заделка трещин, пайка, правка, а также заливка подшипников. Слесарная обработка имеет ограниченный характер по числу охватываемых деталей. Так, притирка применяется преимущественно для гнезд клапанов, заделка трещин эпоксидными смолами относится только к блоку и т, д. Поэтому рассматриваемые виды слесарной обработки, входящие в качестве отдельных операций в технологический процесс восстановления деталей, следует считать вспомогательными.

Особенности механической обработки. Механическая обработка широко применяется почти при всех способах восстановления деталей. По трудоемкости она составляет 40—80 % общих трудовых затрат на ремонт. Механическая обработка при восстановлении деталей имеет свои специфические особенности.

  При обработке на станке деталь устанавливают в определенном положении. Поверхности детали, по которым ее устанавливают на станке, называются установочными базами.

Восстановленные детали должны иметь не только необходимые размеры и геометрическую форму, но и определенное расположение установочных баз с соблюдением требований заводского чертежа. Базовые поверхности деталей в большинстве своем сохраняются, но в ряде случаев они бывают изношенными, а иногда и вовсе отсутствуют. При установке деталей на изношенные поверхности погрешность возрастает, что нередко не позволяет выдержать требуемую точность обработки и затрудняет установку деталей на станке относительно инструмента. Изменение формы деталей ведет к снятию различных по толщине слоев металла; создаются дополнительные трудности при обработке деталей с высокой твердостью.

Установочные базы подразделяются на основные и вспомогательные. Основными являются такие поверхности деталей, которые служат как для установки на станке, так и для сопряжения (соединения) с другими деталями. Отверстие в шестерне коробки передач автомобиля, например, служит не только для установки ее на станке при обтачивании и нарезании зубьев, но и для установки на вале. Следовательно, оно является основной установочной базой. Как правило, основными установочными базами являются опорные поверхности подшипников скольжения, посадочные места гильз цилиндров, поверхности шеек валов и др.

Вспомогательными базами называются поверхности, предназначенные для установки деталей на станке. Вспомогательными базами могут быть отверстия, плоскости, цилиндрические и фасонные поверхности. К таким базам относятся, например, центровые отверстия валов, специальный поясок и торец юбки поршня, технологические отверстия картеров и др.

 

 

5. Комплектование узлов и агрегатов

 

Комплектование — часть производственного процесса, которая осуществляется перед сборкой и имеет цель обеспечить непрерывность и увеличение производительности процесса сборки для ритмичного производства и изготовления изделий требуемого и постоянного уровня качества и понижения трудоемкости и стоимости сборочных работ.

Следующий комплекс работ  характерен для комплектования:

• подбор и пригонка деталей в отдельных соединениях;
• подбор комплектующих частей сборочного комплекта (группы деталей, сборочных единиц и комплектующих изделий, составляющих то или иное изделие) по номенклатуре и количеству;
• подбор сопряженных деталей по ремонтным размерам, размерным и массовым группам;
• накопление, учет и хранение новых, прошедших восстановление и годных без ремонта деталей, сборочных единиц и комплектующих изделий, подача заявок на недостающие составные части;
• транспортировка сборочных комплектов к постам сборки до начала выполнения сборочных работ.

Различают три способа  комплектования деталей:

1. штучный,
2. групповой,
3. смешанный.

При штучном комплектовании исходя из величины зазора или натяга, допускаемого техническими условиями, к базовой детали подбирают сопрягаемую деталь. Недостаток — при штучном подборе затрачивается много времени. Этот способ есть смысл применять на небольших универсальных ремонтных предприятиях.

При групповом комплектовании поле допусков размеров обеих сопрягаемых деталей делят на несколько интервалов, а детали по результатам измерений сортируют в соответствии с этими интервалами на размерные группы. Цифрами, буквами или красками маркируют размерные группы сопрягаемых деталей. Групповое комплектование используют для подбора ответственных деталей (гильз, поршней, поршневых пальцев, коленчатых валов, плунжерных пар).