Автор работы: Пользователь скрыл имя, 08 Ноября 2010 в 21:39, курсовая работа
При выполнении курсового проекта расчет припусков на механическую обработку производится расчетно-аналитическим методом и по таблицам.
Расчет припусков и их определение по таблицам могут производиться только после выбора оптимального для данных условий технологического маршрута и способа получения заготовки.
Для удобства расчет следует производить в виде таблицы. Данные таблицы используются непосредственно для построения графической схемы, а также для быстрой проверки правильности произведенных расчетов.
Порядок расчета припусков на обработку и предельных размеров по технологическим переходам:
1. Пользуясь рабочим чертежом детали и картой технологического процесса механической обработки, записать в расчетную карту обрабатываемые элементарные поверхности заготовки и технологические переходы обработки в порядке последовательности их выполнения по каждой элементарной поверхности от черновой заготовки до окончательной обработки.
2. Записать значения Rz, h, и .
3. Определить расчетные минимальные припуски на обработку по всем технологическим переходам.
4. Записать для конечного перехода в графу «Расчетный размер» наименьший предельный размер детали по чертежу.
5. Для перехода, предшествующего конечному, определить расчетный размер прибавлением к наименьшему предельному размеру по чертежу расчетного припуска Zmin.
6. Последовательно определить, расчетные размеры для каждого предшествующего перехода прибавлением к расчетному размеру расчетного припуска Zmiп следующего за ним смежного перехода...
...
Содержание 1
1. Расчет припусков 2-11
2. Расчет режимов резания 12-17
3. Расчет технической нормы времени 18-25
4. Расчет и конструирование станочных приспособлений 26-27
5.Определение экономической эффективности 28
Заключение 29
Список литературы 30
МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ
И
НАУКИ РФ
Брянский
государственный
технический университет
Кафедра
«Тепловые двигатели»
Курсовой проект по курсу:
«Технология
двигателестроения»
Деталь
«Втулка ДБ62»
Студент:
Сафронов Е.М.
Преподаватель:
Клочков
А.А.
Брянск
2007
Содержание
1.
Определение типа производства-
2.
Расчет припусков--------------
3.
Расчет режимов резания--------
4.
Расчет норм времени-----------
5.
Приспособление----------------
Литература
Приложения
1. Определение типа
производства
N=14 - годовой объём выпуска;
F=2030ч –годовой фонд времени при работе в одну смену.
m=1 - число обрабатываемых деталей в изделии
β=15 –процент запасных частей.
Такт выпуска:
Масса детали «втулка» двигателя ДБ62 51 кг., тогда тип производства –мелкосерийное [1. прил.3].
2.
Расчет припусков.
2.1 Выполнить расчет операционных припусков на обработку поверхности Ø210 Ra=1,6мкм.
Допуск на деталь Тд=46 мкм.
Шероховатость Ra=1,6мкм или Rz=6,3мкм –класс 6. [1. прил.4].
Тогда технологический процесс обработки поверхности Ø210 складывается из следующих операций. [1. прил.11]
Допуск на заготовку Тз =2500 мкм. [1. прил.10] -15 класс точности.
Шероховатость
Rzз+hз=400мкм. [1. прил.15]
Суммарное отклонение расположения поверхностей [1. прил.13]:
Обтачивание черновое
Допуск Т=400мкм.
Шероховатость Rz=40 мкм.
Величина дефектного слоя h=50 мкм;
Погрешность установки заготовки ε=100мкм.
Суммарное отклонение расположения поверхностей:
Обтачивание чистовое
Допуск Тд=210 мкм;
Шероховатость Rz=20 мкм;
Величина дефектного слоя h=20 мкм;
Погрешность установки заготовки ε=20мкм
Суммарное отклонение расположения поверхностей:
Шлифование
Допуск Тд=46мкм;
Шероховатость Rz=6,3 мкм;
Величина дефектного слоя h=15 мкм;
Погрешность установки заготовки ε=0мкм
Подставляя приведенные выше данные в формулы, получим следующие значения припусков.
Минимальный припуск:
Обтачивание черновое:
Обтачивание чистовое:
Шлифование:
Максимальный припуск:
Обтачивание черновое:
Обтачивание чистовое:
Шлифование:
Общий минимальный припуск:
Общий максимальный припуск:
Проверка расчёта:
Максимальный диаметр:
Шлифование:
Обтачивание чистовое:
Обтачивание черновое:
Отливка:
Минимальный диаметр:
Шлифование:
Обтачивание чистовое:
Обтачивание черновое:
Отливка:
2.2
Выполнить расчет
операционных припусков
на обработку поверхностей
вала l=85
Ra=1,6мкм.
Допуск на деталь Тд=200 мкм.
Шероховатость Ra=1,6мкм или Rz=6,3мкм –класс 6. [1. прил.4].
Тогда технологический процесс обработки поверхности складывается из следующих операций. [1. прил.11]
Допуск на заготовку Тз =2500 мкм. [1. прил.10] -15 класс точности.
Шероховатость Rzз+hз=400мкм. [1. прил.15]
Суммарное отклонение расположения поверхностей [1. прил.13]:
Обтачивание черновое
Допуск Тд=1500мкм;
Шероховатость Rzд=30 мкм;
Величина дефектного слоя hд=30 мкм;
Погрешность установки заготовки εд=30мкм
Суммарное отклонение расположения поверхностей:
Обтачивание чистовое
Допуск Тд=300мкм;
Шероховатость Rzд=5 мкм;
Величина дефектного слоя hд=15 мкм;
Погрешность установки заготовки εд=30мкм
Подставляя приведенные выше данные в формулы, получим следующие значения припусков.
Минимальные припуски:
Черновое:
Чистовое:
Общий минимальный припуск:
Наибольший расчетный размер:
Черновое:
Чистовое:
Заготовка:
Максимальные припуски:
Черновое:
Чистовое:
Общий максимальный припуск:
Проверка расчёта:
3 Выбор режимов
резания.
3.1
Определим режимы
резанья на обработку
поверхности вала
Ø210.
Материал, режущий части резца, Т15К6.
Черновое точение:
1.Глубина резания:
2.Подача S=0.8 мм/об [1. прил.17]:
3.Определяем скорость резанья:
Cv=350 x=0.15 yv=0.35 m=0.2
4.Число оборотов станка:
Принимаем: 160 об/мин
Чистовое точение
1.Глубина резания:
2.Подача S=1,6 мм/об [1. прил.17]:
3.Определяем скорость резанья:
Cv=350 x=0.15 yv=0.35 m=0.2
4.Число оборотов станка:
Принимаем:
315 об/мин
Шлифование[1. прил.20]
Глубина шлифования:
Скорость круга: Vк=35м/с
Скорость заготовки: Vз=30м/с
Подача
S=0,5 м/мин
3.2
Определим режимы
резанья на обработку
на длине 85 мм.
Черновое точение:
1.Глубина резания:
2.Подача S=0.8 мм/об [1. прил.17]:
3.Определяем скорость резанья:
Cv=350 x=0.15 yv=0.35 m=0.2
4.Число оборотов станка:
Принимаем: 125 об/мин
Чистовое точение