По кондиционированию воздуха

 

10. Технологический процесс ремонта мотор-компрессора сплит-системы

Технологический процесс ремонта матор-компрессора  кондиционера Panasonic SLH12PN выполняется  поэтапно. Ремонт мотор-компрессора  можно осуществлять по следующей  технологии:

10.1. Эвакуация хладагента.

Проводится  с целью обеспечения безопасности работ и экономии (эвакуированный хладагент можно использовать повторно).  

Технология  достаточно проста:

• помощью  гибкого шланга и переходников производят объединение жидкостной и газовой  магистрали компрессорно - конденсаторного  блока (ККБ);

• к  сервисному порту подключают эвакуационную  станцию или отвакуумированный  баллон, открывают вентили и производят слив хладагента;

• для  более полной и быстрой эвакуации  хладагента при использовании баллона  можно обдувать радиатор ККБ потоком  теплого воздуха, например, с помощью  тепловентилятора;

• после  отключения баллона остатки хладагента стравливают и вакуумируют ККБ, иначе при демонтаже компрессора  возможно термическое разложение хладагента, превращение его в фосген.

10.2. Демонтаж компрессора.

Эту процедуру  удается облегчить, если выполнять  в следующей последовательности:

• снять  крышки корпуса ККБ;

• отсоединить  магистрали всасывания и нагнетания компрессора;

• отсоединить  провода, идущие на вентилятор и компрессор;

• отсоединить  крепление вентилей и крепление  радиатора теплообменника;

• снять  теплообменник.

Такая технология разборки позволяет получить доступ к элементам крепления  компрессора, легко демонтировать  его, не подвергая трубопроводы обвязки  деформации. Кроме того, дальнейшую работу с элементами ККБ можно организовать на двух рабочих местах и, следовательно, уменьшить время ремонта.

10.3. Освобождение компрессора от масла.

В бытовых  кондиционерах используют компрессора  нескольких типов, а именно поршневые, роторные и спиральные.

Удаление  масла из поршневого компрессора  выполнить наиболее просто. Оно легко  сливается через всасывающий  патрубок.

Подобным  образом слить масло из роторного  и спирального компрессора из-за их конструктивных особенностей не удается.

Для слива  масла из этих компрессоров в дне  корпуса компрессора сверлится  отверстие диаметром 5-6 мм. Чтобы  исключить попадание металлической  стружки внутрь компрессора отверстие  сверлится не полностью, оставшаяся перемычка пробивается пробойником.

10.4. Промывка компрессора.

Для промывки компрессора используют четыреххлористый углерод или фреоны R-11, R-113.

Промывка  производится в два этапа.

Вначале производится промывка чистой промывочной  жидкостью до прозрачного состояния, сливаемой из компрессора после  промывки жидкости.

Затем компрессор заправляют смесью 50х50 промывочной  жидкости и масла и производят включение компрессора в работу на 10-15 минут. После этого смесь  сливают. При необходимости промывку смесью повторяют до полного удаления остатков <плохого> масла из компрессора.

10.5. Вакуумирование компрессора.

Производится  для полного удаления промывочной  жидкости из компрессора. Для роторных и спиральных компрессоров перед  вакуумированием необходимо заварить технологическое отверстие в  днище корпуса компрессора.

Заправка  компрессора маслом производится следующим  образом.

В подходящую емость наливают нужное количество масла. С помощью шланга масло под  действием вакуума всасывается  в компрессор.

Следует помнить, что холодильные масла  обладают высокой гигроскопичностью  и легко поглощают влагу из воздуха, при этом свойства масла  ухудшаются, влага из масла может  вступать в реакцию с хладагентом  с образованием кислот, что в конечном итоге может привести к выходу из строя компрессора. Чтобы избежать этого, необходимо до минимума ограничить контакт масла с воздухом. Поэтому  после заправки компрессор рекомендуется  продуть осушенным азотом или  газообразным хладагентом и заткнуть патрубки компрессора пробками.

10.6. Испытание компрессора.

Производится  в два этапа.

На первом этапе проверяется работа компрессора  в режиме холостого хода. Для этого  собирают электрическую схему, эквивалентную  штатной схеме включения компрессора. Чтобы избежать попадания внутрь компрессора влаги из воздуха, а  также потерь масла, компрессор <закольцовывают>, то есть соединяют всасывающий и  нагнетательный патрубки компрессора  между собой гибким трубопроводом. Подают питание на компрессор. Проверяют  отсутствие посторонних шумов и  стуков в компрессоре, токи холостого  хода и выбег компрессора при  выключении. Эталоном для сравнения служат указанные характеристики аналогичного исправного компрессора.

На втором этапе проверяется время подъема  давления в нагнетательной магистрали компрессора до установленной величины, например до 20 бар.

Для определения  этой характеристики используют прибор для испытания компрессоров и  секундомер. Эталоном служит характеристика такого же или аналогичного исправного компрессора. Чтобы исключить попадание  воздуха, а вместе с ним и влаги  внутрь компрессора на этом этапе  к всасывающему патрубку через газовый  ресивер и редуктор подключают баллон со сжатым осушенным азотом, а к  нагнетательному патрубку - прибор для испытания компрессоров. Для  точности результатов измерений  вначале в эту схему включают эталонный компрессор, а потом  испытуемый. Сравнивают время достижения установленной величины давления эталонного и испытуемого компрессора. Для  исправного компрессора разница  не должна превышать 10-15%.

Если  компрессор успешно прошел испытания, из него стравливают избыточное давление азота и затыкают патрубки пробками, чтобы избежать попадания воздуха  и влаги в компрессор. Компрессор готов к монтажу.

Подготовка  теплообменника и трубопроводов  обвязки компрессора ККБ.

Цель  подготовки - исключить попадание  грязи внутрь компрессора, а также  установить дополнительные элементы, которые позволят собрать имеющуюся  в трубопроводах и теплообменнике грязь и контролировать процесс  промывки ККБ.

Грязь, которая попала или образовалась в фреоновом контуре при работе кондиционера, разносится по всему  контуру вместе с маслом и фреоном  и скапливается в его элементах, прежде всего в компрессоре и  фильтре осушителе. Как быть с компрессором, мы уже обсудили. Фильтр-осушитель не ремонтируется и подлежит замене, причем замену фильтра нужно производить после очистки контура, иначе новый фильтр также будет испорчен. Кроме того, необходимо исключить попадание грязи в компрессор из магистрали всасывания при пуске компрессора. Поэтому с теплообменником и трубопроводами обвязки выполняют следующие работы:- промывка трубопроводов магистрали всасывания компрессора; - удаление фильтра-осушителя, установка вместо него технологического фильтра и смотрового стекла.

Промывка  трубопроводов магистрали всасывания компрессора производится теми же промывочными жидкостями. Для промывки может быть использована промывочная машина или  специально подготовленный баллон. После промывки трубопроводы продувают сжатым азотом, остатки жидкости удаляют вакуумированием.

10.7. Удаление фильтра-осушителя.

Негодный  фильтр-осушитель выпаивают или  вырезают с помощью трубореза. Вместо него в разрыв трубопровода вставляют  последовательно соединенные смотровое  стекло и технологический фильтр. Смотровое стекло позволяет наблюдать  за процессом промывки ККБ, фильтр собирает на себя имеющуюся в блоке грязь  не позволяя ей засорить капиллярную  трубку или дюзу ТРВ. Указанные дополнительные элементы подключаются с помощью  гибких трубопроводов и муфт Ганзена.

10.8. Монтаж компрессора в ККБ.

При монтаже  нужно стремиться, чтобы контакт  внутренней полости компрессора  с окружающим воздухом был минимальным. Кроме того, чтобы исключить образование  внутри трубопроводов окисла меди, в процессе пайки необходимо производить  пайку в среде сухого азота.

Подготовленный  таким образом ККБ устанавливают  на стенд. На входную магистраль ККБ  устанавливают специальный фильтр, построенный на базе отделителя жидкости, вакуумируют фреоновую магистраль, заправляют собранный агрегат хладагентом  и пускают в работу.

Процесс промывки контролируют по смотровому стеклу, установленному вместе с технологическим  фильтром. Промывка считается законченной, когда хладагент в смотровом  стекле становится прозрачным. Масло  вместе с грязью собирается в специальном  фильтре - отделителе жидкости. По окончании  процедуры промывки, жидкость, накопившаяся в фильтре-отделителе, сливается  в мерный стакан и отстаивается, чтобы испарился имеющийся в  ней хладагент. Такое - же количество чистого масла возвращается в компрессор.

Далее удаляют хладагент из агрегата, вместо технологического фильтра и смотрового стекла устанавливают новый фильтр - осушитель, проверяют ККБ на герметичность, вакуумируют, заправляют хладагентом  и проверяют работу отремонтированного ККБ на стенде.

Фильтр  очень похож на обычный отделитель жидкости. Основное отличие - отсутствие линии возврата масла в компрессор и дополнительный штуцер для слива  накопившейся в нем жидкости. Такая  конструкция позволяет пропустить газообразный хладагент и собрать  в себя грязное масло. Дополнительный штуцер позволяет реализовать процедуру  восполнения ушедшего из компрессора  в процессе промывки масла. Фильтр оснащается дополнительно комплектом переходников, позволяющих подключить его в  разрыв газовой магистрали на входе  в ККБ.  
 

11. Характеристика оборудования применяемого для ремонта

В процессе ремонта было использовано достаточно много оборудования, в том числе  следующее:

Прибор  контроля и дефектации кондиционеров - TACSER. Прибор отличают маленькие габариты (размер сигаретной пачки) и простота пользования.

Данный  прибор для эксплуатации почти не требует спец подготовки. При подключении  прибора к специальному разъему  на электронной плате внутреннего  блока происходит замер и проекция параметров кондиционера на экране. Таким  способом выявляется характер неисправности  или вышедшая из строя составляющая.

Прибор  позволяет путем подключения  к управлению внутреннего блока  все параметры и выявлять неисправности  без ненужной разборки или осмотра  и проверки как внутреннего, так  и наружного блока.

Технические возможности прибора очень широки. Кроме замеров таких параметров как давление газа, силы тока на двигателях и компрессоре, TACSER проверяет состояние  электрических разъемов, датчиков температур и регистров; сравнивает их фактическое  состояние с техническими требованиями.

При более  полных навыках пользования прибором можно проверять временные изменения: состояние подведенной электролинии, состояние микропереключателей  и даже наружную температуру.

Кроме сокращения времени обслуживания, пользование  прибором позволяет предотвратить  ненужную замену деталей, а также  проверить состояние электрических  разъемов, датчиков и других узлов, сравнить его с требуемыми техническими данными и указать на необходимость  их профилактического обслуживания. Согласно статистике отдела качества 90% демонтированных электронных блоков могли быть оставлены на месте, если бы проверка производилась новым прибором.

Для определения  утечек в холодильном оборудовании используют течеискатели. Это необходимо для контроля сохранности хладагента в системе, защиты оборудования и  уменьшения выделения летучих компонентов. При выборе течеискателя учитываются  его селективность и чувствительность. По принципу работы течеискатели подразделяются на галоидные лампы, электронные  автоматические галогенные течеискатели, ультрафиолетовые детекторы утечек и др. Остановимся на описании наиболее популярных.

Электронные автоматические течеискатели, предлагаемые фирмой REFCO.