Древесно-волокнистые плиты

3.1.2.Смолы пропиточные меламиноформальдегидные. Смолы пропиточные меламиноформальдегидные представляют собой водные растворы продуктов конденсации амидов с формальдегидом в присутствии модифицирующих добавок.

Смолы должны изготовляться по технологическим инструкциям, согласованным и утвержденным в установленном порядке.

3.1.3.Хранение и транспортировка. Пропиточные смолы хранят в емкостях, выполненных из материалов, обусловленных в разделе 2          ТУ 13-340—77 при 23±5° С.

Транспортные устройства должны обеспечивать в течение перевозки температурный режим хранения смолы 23±5 °С. Транспортировка пропиточной смолы не должна длиться более 10 ч.

Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие пропиточных смол требованиям ТУ 13-340—77 при соблюдении потребителем условий транспортировки и хранения перечисленных в разделе 5 ТУ 13-340—77 в течение 8 сут. с момента изготовления.

3.1.4.Технические требования к декоративным бумагам, пропитанным меламиноформальдегидной смолой.

1. Для многоэтажных прессов. Материалы, используемые при изготовлении декоративных пленок, должны отвечать действующим стандартам и техническим условиям: бумага декоративная с печатным рисунком ТУ 13-466—79; бумага-основа для облицовочных материалов    ОСТ 81-72—73; смола пропиточная меламиноформальдегидная            ТУ 13-340—77.

Пленка может выпускаться в листах в зависимости от размеров плит пресса длиной 3500, 5550+10 и шириной 1700, 1870, 2200 мм. Содержание смолы в декоративной пленке 54—60 % (для матового покрытия) и 58—60 (для глянцевого покрытия). Содержание летучих в пленке 5±1 % Пленка должна иметь равномерную пропитку. Не допускаются непропитанные участки и односторонняя пропитка. Поверхность пленки должна быть без пятен, складок, загрязнений, отверстий и механических включений.

2. Для одноэтажных прессов. Материалы, используемые при изготовлении пленок декоративных, должны отвечать действующим стандартам или техническим условиям: бумага декоративная с печатным рисунком ТУ 13-466—79, смола пропиточная меламиноформальдегидная СПМФ-6, СПМФ-7 ТУ 13-403—78.

Пленки изготавливаются в листах в зависимости от размеров плит пресса. Пленки должны быть обрезаны под прямым углом. Разность диагоналей по поверхности пленки не более 12 мм. Содержание смолы в пленке 58—60 °/о. Содержание летучих в пленке 4,5—6 %. Содержание водорастворимой фракции смолы в пленке 50—60 %. На поверхности пленки не допускаются складки, морщины, непропитанные участки, вырывы, загрязнения и механические включения.

3.2.Технология изготовления декоративных бумажносмоляных пленок.

3.2.1.Характеристика изготавливаемой продукции. Бумажносмоляные пленки изготавливают из декоративной бумаги фоновой или с печатным рисунком массой 80—130 г/м2, пропитанной меламиноформальдегпдной смолой. Размеры и физико-механические характеристики бумажносмоляных пленок должны соответствовать требованиям ТУ 13-339—77 и ТУ 13-436—78. Ниже приведены показатели, обязательные для проверки перед использованием в производстве бумажносмоляных пленок:

бумага декоративная массой 80—130 г/м2 (ТУ 81-04-01—76, ТУ 13-466—79)—масса, разрывная прочность в сухом и влажном состоянии, капиллярная впитываемость, воздухопроницаемость;

смолы пропиточные меламиноформальдегидные СПМФ-1, СПМФ-4, СПМФ-5 (ТУ 13-340—77), СПМФ-6, СПМФ-7 (ТУ 13-403—78)—вязкость, рН, продолжительность отверждения, совместимость с водой, содержание сухих веществ, содержание свободного формальдегида, продолжительность поверхностной впитываемости.

3.2.2.Технологический процесс. Технологический процесс состоит из следующих операций: подготовка смолы; подготовка бумаги: пропитка и сушка бумаги, раскрой пленки; транспортировка и хранение пленки.

Подготовка смолы. Раствор пропиточной меламиноформальдегидной смолы из емкости для хранения насосом закачивается в расходные мерники, где приготовляют рабочий раствор.

Пропиточный раствор для декоративных пленок (ТУ 13-339—77), используемых в многопролетных прессах, приготовляют следующим образом. В расходный мерник при работающей мешалке и включенном обогреве добавляется катализатор отверждения (10 %-ный раствор муравьиной кислоты ГОСТ 5848—73) в количестве, необходимом для достижения продолжительности помутнения пропиточного раствора при 100 °С, 26—28 мин и 0,25 % (от массы закаченной смолы) поверхностно-активного вещества ОП-7 или ОП-10 (ГОСТ 8433—57, до 1.07.1981). После этого раствор перемешивают 10 мин.

Пропиточный раствор для декоративных пленок (ТУ 13-436—78), используемых в однопролетных прессах, приготовляют следующим образом. В расходный мерник при работающей мешалке и включенном обогреве добавляется катализатор отверждения (60 %-ный водный раствор паратолуолсульфокислоты) в количестве, необходимом для достижения длительности помутнения пропиточного раствора при 100 ºС, 12—15 мин, и 0,25 % (от массы закаченной смолы) поверхностно-активного вещества ОП-7 или ОП-10 (ГОСТ 8433—57). После этого раствор перемешивают 10—15 мин.

Приготовленный пропиточный раствор насосом перекачивается в пропиточную ванну. Уровень пропиточного раствора в ванне должен быть таким, чтобы бумажное полотно на участке ВС было полностью погружено в раствор смолы.

Подготовка бумаги. Рулон бумаги подается электропогрузчиком со склада хранения к разматывающему устройству пропиточно-сушильной установки. Бумага освобождается от упаковки, в сердечник рулона вставляется металлический шпиндель, и с помощью электропогрузчика рулон устанавливается на боковые опоры разматывающего устройства. Заправляют бумажное полотно в узел пропитки. После прохождения поддерживающего ролика свободный конец бумаги прикрепляется к заправочной рейке. Рейке с заправленным концом бумаги укладывается в захваты цепей пластинчатого конвейера и подается по направляющим в сушильную камеру. Скорость подачи бумаги при заправке 5—6 м/мин. Конвейер протягивает полотно бумаги через сушильную камеру. На выходе из сушильной камеры рейка снимается, конвейер останавливается, а полотно бумаги подается на тянущее роликовое устройство и в станок поперечной резки.

Пропитка и сушка бумаги, раскрой пленки. Пропиточная ванна с рабочим раствором меламиноформальдегидной смолы поднимается на высоту, обеспечивающую контакт бумажного полотна на погружных валиках с раствором. Скорость движения бумажного полотна 5—6 м/мин. Регулирующий и дыхательный валики находятся при этом в крайнем нижнем положении. После прохождения бумажным полотном участка пенетрации визуально контролируют поверхностную впитываемость бумаги. Степень проникания раствора на лицевую сторону бумаги перед погружным валиком должна быть не менее 98 % площади бумажного полотна. При меньшем значении необходимо достигнуть его.

Регулируют содержание смолы в пленке, изменяя величину зазора дозирующих валов. Равномерность нанееения связующего по поверхности бумажносмоляного полотна обеспечивается разравнивающим роликом. Глубина погружения бумажного полотна на участке полной пропитки регулируется погружными валиками. Скорость движения бумажного полотна после достижения физико-химических свойств пленки, отвечающих требованиям ТУ 13-339—77, и поверхностной впитываемости не менее 98% площади бумажного полотна должна быть 10—15 м/мин.

Сушка пропитанного бумажного полотна осуществляется в сушильной камере, состоящей из трех зон. Контроль и регулировка температуры в сушильных зонах осуществляется на щите управления. Значения задаваемой температуры в сушильных зонах зависят от требуемого содержания летучих в пленке, вида бумаги и скорости движения бумажного полотна. В зависимости от значений этих параметров температура по зонам устанавливается в следующих интервалах; I — 130—140 °С; II — 140—150°С; III — 150—170 °С.

После сушильной камеры с механическим приводом бумажносмоляная пленка поступает па выравнивающее устройство, а затем па тянущее роликовое устройство, обеспечивающее равномерное натяжение бумажного полотна. Тянущие ролики выполняют и функцию охлаждения. Раскраивают бумажную пленку на станке для поперечной резки.

Листы декоративной пленки для многопролетных прессов укладывают в стопы высотой 100—200 мм на гидравлическом столе. Перед набором очередного пакета пленки на ограждающие опоры гидравлического стола накладывают металлические рейки, на которые поступают листы пленки. Тележка с готовым пакетом пленки опускается и скатывается с подъемного стола. На ее место подводят новую тележку с поддоном. Гидравлический стол поднимают до уровня металлических реек. Рейки быстро вынимают и пакет продолжает формироваться на поддоне. Таким образом осуществляется непрерывный процесс укладки готовой пленки.

Готовая бумажносмоляная пленка на основе пропиточной меламинофор-мальдегидной смолы должна отвечать требованиям ТУ-13-339—77 и       ТУ 13-436—78.

3.2.3.Транспортировка и хранение пленки. Стопа пленки, уложенная на поддонах, транспортируется электропогрузчиком на склад готовой продукции, осна­щенный системой кондиционирования, укладывается на стеллажах. Хранение пленки осуществляется в помещениях, оснащенных кондиционерами, при 20±2 "Си при влажности 60±5 % не более 2 мес со дня выпуска для декоративных пленок на основе смол СПМФ-1,    СПМФ-4, СПМФ-5 и не более 1 мес для пленок на основе смол СПМФ-6 и СПМФ-7.

3.3.Технологический процесс облицовывания.

Древесноволокнистые плиты после шлифования поступают в цех облицо­вывания. Срок выдержки древесноволокнистых плит после их изготовления перед облицовыванием должен составлять не менее 6 сут.

3.3.1.Технологический процесс облицовывания плит плёнками. Стопа древесноволокнистых плит высотой 0,9—1 м устанавливается электропогрузчиком на поперечный приводной роликовый конвейер. По нему плиты поступают на подъемную платформу и при помощи толкателя поштучно подаются к щеточному обеспыливающему устройству. Очищенные от пыли плиты направляются в зону действия вакуумного перекладчика. Присоски перекладчика захватывают плиту снизу и, поворачиваясь на 180°; опускают ее на формируемый пакет, состоящий из металлического транспортного листа, компенсирующего мата, пресс-прокладки и листа декоративной пленки. Предварительный набор пакета производится автоматически вакуумным устройством, которое укладывает один лист декоративной пленки на формируемый пакет с тележки.

Затем поперечный цепной конвейер подает частично сформированный пакет на очередную позицию, где на него автоматическим устройством из тележки подается другой лист декоративной пленки. Вакуумный укладчик накладывает пресс-прокладку, транспортируемую вместе с. компенсирующим матом. Сформированный пакет поступает в загрузочную этажерку.

После того, как все этажи загрузочной этажерки заполнены, происходит одновременная загрузка и разгрузка пресса. Отрпессованные плиты выгружаются из пресса в разгрузочную этажерку, из которой поступают на поперечный и далее на продольный конвейеры, подающие их к участку разбора пакетов. Здесь вакуумный укладчик снимает с пакета верхнюю пресс-прокладку вместе с компенсирующим матом и перекладывает ее на вновь набранный пакет, лежащий на конвейере. На следующей позиции вакуумный укладчик снимает облицованную древесноволокнистую плиту и перекладывает ее на гидравлическую подъемную платформу или на тележку в зависимости от группы качества облицованных плит.

Для удобства сортирования облицованных плит и осмотра поверхности пресс-прокладок каретки вакуумных укладчиков поворачиваются на 60°.

Освободившийся транспортный лист с компенсирующим матом и пресс-прокладкой поступает на исходную позицию для набора нового пакета. Стопа готовых облицованных плит подается по роликовому конвейеру к станку раскроя.

4.Наклеивание на плиты бумажнослоистого пластика, шпона.

Отделку древесноволокнистых плит тонким эластичным декоративным бумажнослоистым пластиком осуществляют в том случае, когда требуется получить прочный конструкционно-отделочный материал толщиной 6—8—10 мм, обладающий высокими физико-механическими показателями лицевой поверхности по твердости, истиранию, водопроницаемости, водопоглощению и ряду других показателей. Декоративный бумажнослоистый пластик должен обладать такими физико-механическими свойствами: твердость должна достигать 2,5—4,5 МПа (по Бринелю) по толщине слоя 200—300 мкм, прочность на изгиб должна быть не менее 126 МПа, модуль упругости не менее 45600 МПа, удельная ударная вязкость 7,8—14,7 Дж/м2, водопоглощение за 24 ч 150—250 мг/дм2 и т. д.

Материалы, применяемые для облицовывания, должны соответствовать следующим стандартам: древесноволокнистые плиты — Г0СТ 4598—74, шпон лущеный — ГОСТ 99—75 (до 1.01.1981), шпон строганый — ГОСТ 2977—77, пластик декоративный бумажнослоистый — ГОСТ 9590—76.

4.1.Наклеивание декоративного бумажнослоистого пластика в горячих гидравлических прессах. Наклеивание пластика на древесноволокнистую плиту горячим способом состоит из следующих технологических операций: шлифования плит; нанесения клея на плиту; формирования пакета; прессования (склеивания); механической обработки; сортировки, хранения. Раскроенные древесноволокнистые плиты сортируют по размерам и складируют в плотные стопы по 200—250 шт. в каждой стопе. Плиты укладывают на специальные щиты, приспособленные для захвата вилками электропогрузчика. Затем электропогрузчик подает партию плит   (200—250 шт.) на гидравлический стол, с которого плиты механическим толкателем по одной подаются по цепному конвейеру к шлифовальному станку.

Шлифуют плиты для снятия верхнего уплотненного слоя, образовавшегося при прессовании и закалке, слоя парафина, а также частичного обнажения древесных волокон, межкапиллярных пространств. Шлифование плит способствует увеличению глубины проникновения клея (смолы) в плиты, а это в свою очередь увеличивает адгезию пласта к плите и упрочняет саму плиту.

Наносить клей на плиту можно двусторонними клеенамазывающими вальцами с дозирующим устройством. Клеенамазывающие вальцы должны обеспечить качественное и равномерное нанесение клеевого слоя на обе стороны плиты. Количество клея, наносимого на поверхность древесноволокнистой плиты, регулируют скоростью ее прохождения через клеенамазывающие вальцы и вязкостью клеевого состава. Клей в ванну подают насосом.