Изготовление бетонных и железобетонных конструкций

- виробничо-технологічні  дільниці з переробки та складування;

- дільниці  механізації робіт ;

Цемент надходить  на завод залізницею, після чого цементовозом постачається на склад  і вивантажується пневмотранспортом. Цемент зберігається посортований по видам і маркам.

Заповнювачі для приймання, зберігання та видачі надходить на при рельсовий автоматизований  склад.

Арматура  надходить залізницею і розвантажується  краном на відкритий центральний  склад, де зберігається по профілям, класам, діаметрам та партіям. Дріт зберігається в арматурному цеху. Доставка в  цех здійснюється автотранспортом.

Вода подається  питна з міського водопроводу згідно ГОСТ 23732 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

2.3 Вибір способу  виробництва

     Агрегатне виробництво

При агрегатному  способі виробництва всі частини  процесу здійснюються на спеціалізованих постах, обладнаних машинами для виконання відповідної роботи. Форми з виробами для виконання всіх стадій обробки послідовно переміщуються від поста до поста'.

Формують  вироби на спеціально обладнаних установках-агрегатах, що складаються з машини для встановлення форм на формувальний пост (формоукладача), машини для укладання та розподілення бетонної суміші у формі (бетоноукладача), машини для ущільнення бетонної суміші (віброплощадки чи центрифуги). Відформовані вироби піддають тепловій обробці в камерах прискореного тверднення періодичної дії. Завершальною стадією виробництва є видача виробів з камер, розпалублення їх на спеціалізованому посту та вивезення до складу готової продукції. Звільнені форми подають на пост підготовки до чергового технологічного циклу. Підготовка форм полягає в очищенні їх від залишків затверділого бетону, змазуванні поверхонь. Усі транспортні операції здійснюють мостовими кранами або кран-балками. При агрегатному способі виробництва форми з виробами можуть зупинятися не на всіх робочих постах, а тільки на тих, які потрібні для виготовлення виробів даного типу. Час перебування форми на кожному посту залежить від обсягу робіт, що виконуються на відповідній стадії процесу. 

Агрегатний  спосіб здобув поширення тому, що найкраще відповідає умовам серійного виробництва, не потребує великих капітальних вкладень і дає можливість виготовляти вироби широкої номенклатури. Гнучкість агрегатного способу виробництва дає змогу заміною та переналагодженням обладнання здійснювати перехід від випуску виробів одного типу до випуску іншого.

Агрегатна лінія з операційним рольгангом призначена для виготовлення багатопорожнинних плит перекриттів розміром 1,2Х 6,26 м на піддонах з частковим негайним розпалубленням. Вироби після теплової обробки мостовим краном подають на рольганг, де пересувною установкою обрізають кінці попередньо напружених стержнів, краном знімають плиту з піддона, очищають і змазують його. Остання підіймальна секція рольганга роз-міщена в зоні дії автоматизованої установки СМЖ-484, яка заготовляє напружувані арматурні елементи, електротермічним способом нагріває та укладає їх в упори піддона. Далі піддон з натягнутою арматурою переміщують краном на пост формування, обладнаний віброплощадкою, кареткою з порожниноутворювача-ми, вібропривантажувачем та бетоноукладачем.

Формують  багатопорожнинні плити з бетонної суміші жорсткістю 10...15 с. Цикл формування 12 хв. Тривалість термообробки 12,5 год. Продуктивність лінії ЗО тис. м³/рік. Маса технологічного обладнання 140 т, маса піддонів 133 т. У додатку подано інформацію про агрегатну лінію виготовлення багатопорожнинних плит, обладнану комплектом машин СМЖ-227, СМЖ-228, СМЖ-69Б. 
 

2.4.Технологічна  схема виробництва  багато порожнистих  плит перекриття 
 
 
 
 

 
 

2.5 Опис технологічних  процесів 

2.5.1. Склади сировини 

Склад цементу проектують у відповідності з технологічними нормами. Силосні склади цементу споруджують, як правило, з однотипних комірок циліндричної форми діаметром від 3 до 10м і місткістю 240, 360, 480, 720,1100, 1700, 2500 та 4000 т. Кількість силосів на складі приймають у відповідності з необхідним запасом цементу. На території заводу силоси розміщують в один або два ряди. При виборі технологічної схеми складу цементу треба враховувати, що для розвантаження цементу та подачі його в силоси складу і зі складу у витратні бункери бетонозмішувального цеху, використовують пневматичні розвантажувачі всмоктуючої та всмоктуючо-нагнітаючої дії , пневматичні гвинтові підйомники , а також пневматичні гвинтові, камерні та струменеві насоси . Подача цементу по вертикалі здійснюється пневматичними гвинтовими підйомниками, які мають продуктивність від 20 до 100 т/год. Цемент може подаватися ними на висоту до 35 м. Діаметр цементопроводу підйомника 100...150 мм. Подачу цементу по горизонталі здійснюють пневматичними гвинтовими та стру-меневими   насосами, які мають продуктивність 10... 125 т/год. Дальність подачі цементу, яка включає подачу на висоту  до 30 м, складає 150…400м. Діаметр цементопроводу 100…250 мм. 

Склади  заповнювачів проектують у відповідності з технологічними нормами. На складах повинно бути забезпечено окреме зберігання заповнювачів за видом, фракціями та сортом. При розробці технологічної схеми складів заповнювачів треба враховувати, що найпоширенішими видами механізованих складів є естакадно-штабельні, штабельно-лінійні, штабельно-кільцеві, силосні. Розвантаження заповнювачів з транспорту накладі проводиться гравітаційним способом або за допомогою самохідного розвантажувача портально-елеваторного типу ТР-2 та стаціонарної установки Т-182А.  Для розвантаження заповнювачів розвантажувач ТР-2 має багатоковшовий елеватор, а установка Т-182А - скребковий товкач. Продуктивність цих машин 300 т/год. Для розвантаження змерзлих заповнювачів використовують бурофрезерні та вібраційні машини

Розвантажені  заповнювачі поступають в приймальний  бункер, звідки похилим стрічковим конвеєром заповнювач подається  на естакаду з горизонтальним конвеєром  зі скидальним віком. Цим конвеєром  заповнювач доставляється в будь-який відсік або півбункер складу. Під  усіма відсіками проходить підштабельна галерея з стрічковим конвеєром, який транспортує заповнювач вздовж складу. Кожен відсік має одну або  кілька протічок з віброживильником. З підштабельної галереї заповнювач стрічковим конвеєром подається  на конвеєр похилої естакади і  потім у витратні бункери змішувального відділення. 

Складування та збереження арматурної сталі

Арматурну сталь доставляють на підприємства будіндустрії партіями. Маса партії стержневої арматури не повинна перевищувати 60 т, а холоднотягнутого дроту — 5 т. Гарантовані якості кожної партії підтверджуються сертифікатами заводу-виготовлю-вача. У сертифікаті зазначаються: номер партії; дата випуску партії; клас і марка сталі; хімічний склад сталі; діаметр і механічні властивості сталі.

Звичайний дріт і катанку діаметром до 14 мм, а також сталь періодичного профілю діаметром до 12 мм доставляють у бухтах масою до 100 кг. Арматурну сталь великого діаметра доставляють у прутках завдовжки 4... 12 м (на замовлення до 24 м), зв'язаних у пучки масою до 10 т.

Високоміцну дротяну арматуру діаметром 3...8 мм доставляють  у бухтах, внутрішній діаметр яких 1200...2500 мм. Маса бухт 80... 100 кг. За вимогою замовника дріт може доставлятися в мірних або кратних заданій довжині розмірах.

Арматурну сталь і арматурні вироби, які  надходять на завод, зберігають у  закритих неопалюваних приміщеннях, розрахованих на 20...25-добовий запас. Склад повинен мати умови для приймання арматурної сталі з піввагонів, залізничних платформ і автотранспорту. Розвантажують сталь з транспортних засобів мостовим краном.

Арматурну сталь, яку доставляють у бухтах, зберігають у спеціальних стелажах і транспортують зі складу до арматурного цеху у вилочних захватах .

Стержневу арматуру зберігають у стелажах або  штабелях заввишки

до 2 м. Для  зберігання рекомендують застосовувати  також спеціальні касети, які встановлюють одна на одну по висоті і використовують для транспортування стержнів Зварні плоскі сітки зберігають у штабелях заввишки не більш як 2 м, створюючи вільні проходи між штабелями завширшки не менш як 0,5 м. Рулонні товарні сітки зберігають у вертикальному положенні в спеціальних відсіках.

На складах  відводять постійні місця для  зберігання окремих видів арматури, товарної сітки, закладних деталей, супроводжуючи їх табличками з назвами виду, класу та діаметра арматури.

Щоб легше  було відібрати стержневу арматуру класу Ат-ІІІС, а також усіх модифікацій  класів A-IV, A-V і A-VI, які мають однаковий профіль, кінці стержнів на металургійних заводах фарбують різними кольорами: Ат-ІІІС — білою і синьою фарбою; A-IV — червоною; At-IVC — білою і жовтою; At-IVK — зеленою; A-V-червоною і зеленою; At-V — синьою; At-VK — білою і зеленою; A-VI — червоною і синьою; At-VI — жовтою; At-VIK — зеленою і чорною.

Перевозять  арматурну сталь зі складу до арматурного  цеху або самохідними візками, або  автотранспортом. 
 
 
 
 
 
 
 

2.5.2 Приготування бетонної  суміші 

Основними  операцiями технологiї приготування та транспор-

тування бетонних i розчинних сумiшей є:    

- пiдготування  матерiалiв ( в'яжучих, заповнювачiв,  води та добавок);    

- дозування  матерiалiв;    

- перемiшування  матерiалiв (приготування сумiшей);     

- видавання  i транспортування готових сумiшей. 

Пiдготування матерiалiв 

   Зi  складiв  в'яжуче i заповнювачi слiд подавати до видаткових бункерiв  бетонозмiшувального  цеху  транспортним  технологiчним обладнанням, що забезпечує збереження їх якостi. Залежно    вiд    температури   навколишнього   середовища, особливостей технологiї  приготування  i  укладання  сумiшей  можливе пiдiгрiвання вихiдних матерiалiв. Допустима температура вихiдних мате-

рiалiв пiд  час завантаження у змiшувачi повинна  бути:    

- заповнювачiв  щiльних - у межах 278-313 К (5-40 гр. С);    

- заповнювачiв  пористих,  води i розчинiв добавок - у межах 278-343 К (5-70 гр. С);    

- цементу  - у межах 278-333 К (5-60 гр. С). 

Дозування матерiалiв 

    Пiдготовленi  вихiднi  матерiали  бетонної  чи  розчинної сумiшi дозуються з коригуванням при змiненнi їх властивостей (вологос- i, температури, щiльностi i т.iн.). Для забезпечення  точностi  дозування  необхiдно  перед  початком роботи кожної   змiни   перевiряти   справнiсть   дозаторiв,   повноту випорожнення дозаторiв та наявнiсть на них пломб Держвивiру. Похибка пiд  час  дозування вихiдних матерiалiв сумiшi не повинна перевищувати припустимих меж. Дозатори, що застосовуються  для  дозування  в'яжучих, заповнювачiв (пофракцiйно), добавок та води, повиннi вiдповiдати вимогам ГОСТ 10223 та проходити Держвивiр не рiдше, нiж 1 раз на квартал.    

Для  одержання  сумiшей  потрiбної  якостi  рекомендується дотримуватись такої послiдовностi завантаження змiшувачiв вiддозованими вихiдними матерiалами.     

 Складовi  важких сумiшей (за винятком спецiальних методiв приготування  сумiшей) завантажують у працюючий змiшувач у такiй послiдовностi:  крупний  заповнювач; дрiбний заповнювач; в'яжуче; тонкомеленi добавки; розчини хiмiчних добавок i вода. Хiмiчнi добавки використовують у виглядi розведених водних розчинiв. Складовi бетонних  сумiшей  на легких заповнювачах завантажують у працюючий змiшувач  у  такiй  послiдовностi: крупний заповнювач; дрiбний заповнювач;  в'яжуче; тонкомеленi добавки та 50-70 % води. Усе  це перемiшати протягом  ЗО с, потiм улити залишок води та розчин хiмiчних добавок. 
 

Перемiшування матерiалiв     

  Тривалiсть  змiшування  вихiдних  матерiалiв для одержання сумiшей потрiбних  рухливостi, жорсткостi (додаток Б) i якостi повинна установлюватися дослiдним шляхом лабораторiєю пiдприємства.

  Для  приготування  важких  та  легких бетонних i розчинних сумiшей  будь-якої  рухливостi  i  жорсткостi  застосовують  змiшувачi примусової дiї. Гравiтацiйнi  змiшувачi застосовують тiльки для важких бетонних та розчинних сумiшей рухливiстю 5 см i бiльше. Одержана  пiсля правильного перемiшування бетонна або розчинна  сумiш має заданi легкоукладальнiсть (рухливiсть чи жорсткiсть), середню густину, температуру та водоутримуючу здатнiсть (для розчинної  сумiшi). Розшаровуванiсть бетонних сумiшей не перевищує 5 % на щiльних заповнювачах  та  10 % - на пористих заповнювачах; розчинних сумiшей -10 %.