Минеральная вата

Камера 6645-02М модернизирована: по длине разделена на три зоны, каждая из которых длиной по 6м имеет  топку с дымососом. Такое устройство позволяет поддерживать самостоятельный  режим в каждой зоне и многократную циркуляцию теплоносителя.

 

Резка изделий.

Раскрой ковра на плиты  производят с помощью пил продольной и поперечной резки. Продольная резка  производится в камере охлаждения с  ножами продольной резки. Нож продольной резки предназначен для непрерывной  резки минераловатного ковра  на полосы шириной 500мм. Ножи устанавливают  над камерой охлаждения, куда отсасывается образующаяся при резке пыль. Дисковые ножи закрыты кожухом, предохраняющим рабочих от травм. Поперечная резка  производится на станке поперечной резки. Дисковый нож поперечной резки используют для резки непрерывно движущегося  минераловатного ковра, предварительно разрезанного на полосы ножами продольной резки. Команда на резку ковра  дается от специального мерного устройства.

Технологическая схема.

 

         сырье

 

Ленточный конвейер                                           

 

    Бункер                                                                       

Ленточный конвейер                                           

 

 

Вагранка

                                                                                  Центрифуга

          Камера волокноосаждения

          Камера  тепловой обработки

 

              Нож продольной и поперечной  резки

 

                                                 Склад готовой продукции

Рис. 1 - Технологическая  схема производства минеральной  ваты

 

 

 

 

 

 

 

 

2.3 Режим работы  цеха

Режим работы предприятия  необходим для расчета производительности и подбора технологического оборудования. Режим назначают, руководствуясь нормами технологического проектирования.

Режим работы завода и отдельных  его цехов определяет количество рабочих дней в году, количество смен работы основного технологического оборудования (возможность его остановки в течение смены, суток, недели или необходимость его непрерывной работы в течение года).

При 8-часовой работе в  смену рекомендуется следующий  режим работы:

- для цехов с обжигом  или другим непрерывно действующим  оборудованием принимается работа по непрерывной рабочей неделе 365 дней в году при трехсменной работе цеха в сутки с учетом коэффициента использования оборудования для его ежегодного капитального ремонта (принимается равным 0.85),то есть Д = 365 · 0,85=310:

- для цехов с периодической  работой оборудования по заготовке  сырья и полуфабрикатов, подготовке  сырьевой смеси принимается по  непрерывной рабочей неделе с 260 рабочими днями в году при условии создания необходимого запаса  материалов, а количество смен в сутки - две, с тем, чтобы в третью смену можно было провести текущий и  профилактический ремонт оборудования;

         - для складов сырья и готовой  продукции, обслуживаемых железнодорожным  транспортом применяется трехсменная работа по непрерывной рабочей неделе с 365 рабочими днями в году, при использовании других  видов транспорта - как правило, односменная работа с 260 рабочими днями в году.

Принятый режим работы оформляется в виде таблицы 4.

 

Таблица 4 - Режим работы завода

Наименование цеха, отделения, технологического передела	Кол-во рабочих дней в  году с учетом Кисп	Кол-во рабочих дней в  неделю	Кол-во рабочих смен в  сутки	Продолжительность смены, час	Расчетный годовой фонд рабочего времени, час
1	2	3	4	5	6
Подготовка сырьевых компонентов	260	6	2		4160
Транспортировка сырья в печь	365	5	2		5840
подготовка связующего вещества	365	7	3		8760
термообработка + процесс разбивания на волокна	260	7	3	8	6240
резка	310	7	3		7440
6.ТВО	310	7	3		7440
7.ОТК	310	6	3		4960
8.транспортирование готовой  продукции	260	5	2		4160
9.СГП	365	5	2		5840

        

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.4 Расчет производительности  цеха

Исходя из заданной годовой производительности цеха – 100 тыс. куб/год и принятого режима работы, производится расчет производительности для каждого технологического передела в год, сутки, смену, час.

Расчет ведут в порядке, обратном технологическому потоку, т.е. "снизу вверх" начиная с отпуска  готовой продукции.

Формула для расчета:  Np = No ( 1 + 0,01 П ),

где: Np – производительность рассчитываемого технологического передела;

        No –  производительность следующего (по  технологическому потоку) передела;

       П –  производственные потери, брак, размер  которых принимается в соответствии  с (приложением 1).

Результаты расчетов заносят  в таблицу 3.

Расчеты в тыс. куб. :

1) склад готовой продукции  :

- в год:  (по заданию);

- в сутки: 100/365=0,27;

- в смену: 0,27/2=0,135;

- в час: 0,135/8=0,01;

2) транспортирование готовой  продукции:

- в год: N0= 100•(1+0,01•2)=102;

- в сутки: 102/365=0,28;

- в смену: 0,28/2=0,14;

- в час: 0,14/8=0,01;

3) ОТК:

- в год: N0= 102•(1+0,01•1)=103;

- в сутки: 103/310=0,33;

- в смену: 0,33/2=0,165;

- в час: 0,165/8=0,02;

4) ТВО:

- в год: N0= 103•(1+0,01•2)=105;

- в сутки: 105/310=0,34;

- в смену: 0,34/3=0,113;

- в час: 0,113/8=0,0141;

5) Формование:

- в год: N0= 105•(1+0,01•5)=110;

- в сутки: 110/310=0,35;

- в смену: 0,35/3=0,12;

- в час: 0,12/8=0,015;

6) Помол и перемешивание:

- в год: N0= 110•(1+0,01•2)=112;

- в сутки: 112/260=0,43;

- в смену: 0,43/3=0,14;

- в час: 0,14/8=0,017;

7) Дозирование

- в год: 112•(1+0,01•3)=115;

- в сутки: 115/365=0,31;

- в смену: 0,31/3=0,10;

- в час: 0,10/8=0,01;

8) Транспортировка сырья

- в год: 115•(1+0,01•2)=117;

- в сутки: 117/365=0,32;

- в смену: 0,32/2=0,16;

- в час: 0,16/8=0,02;

9) Подготовка сырьевых  компонентов

- в год: 117•(1+0,01•3)=120;

- в сутки: 120/260=0,46;

- в смену: 0,46/2=0,23;

- в час: 0,23/8=0,03;

Таблица 5 - Расчет производительности завода

Наименование  технологического передела, операции	Величина потерь, %	Производительность, тыс. м3
		в год	в сутки	в смену	в час
1	2	3	4	5	6
Склад готовой продукции	0	100	0,27	0,135	0,01
Транспортирование готовой  продукции	2	102	0,28	0,14	0,01
ОТК	1	103	0,33	0,165	0,02
ТВО	2	105	0,34	0,113	0,0141
Формование	5	110	0,35	0,12	0,015
Помол и перемешивание	2	112	0,43	0,14	0,017
Дозирование	3	115	0,31	0,10	0,01
Транспортировка сырья	2	117	0,32	0,16	0,02
Подготовка сырьевых компонентов	3	120	0,46	0,23	0,03

 

 

 

 

 

 

 

2.5 Сырье и полуфабрикаты

К числу лучших горных пород  для производства минеральной ваты относят изверженные горные породы габбро-базальтовой группы и подобные им по химическому составу метаморфические  горные породы, а также мергели.

Содержание оксидов в  составе горных пород, применяемых  для производства минеральной ваты, обычно колеблется в следующих пределах, % по массе: SiO₂ - 45…65; Al₂O₃ – 10…20; CaO – 5…15; MgO – 5…10.

Габбро-базальтовые горные породы (диабазы, базальты, габбро), а  также их метаморфические аналоги (амфиболиты, известковистые сланцы), мергели  являются оптимальным сырьем для  минераловатного производства. Получаемая из них вата характеризуется повышенной эксплуатационной стойкостью.

Содержание компонентов  «Х» и «У» (%) в двухкомпонентной шихте.

Х = 100/(1+В);  У = 100-Х.

В = (Мк∑Ох – ∑Кх) / (∑Ку  – Мк∑Оу),

 где Мк – модуль  кислотности расплава;

        В  – массовое соотношение компонента  «Х» к компоненту «У», доли  ед.;

       ∑Ох  и ∑Оу – суммы основных  оксидов первого и второго  компонентов шихты;

      ∑Кх и  ∑Ку – то же кислотных.

Мк=(SiO₂ + Al₂O₃) / (CaO + MgO)

Принимаем Мк = 1,7

Перлит                    Доломит

SiO₂ – 1,23   SiO₂ – 1,74

Al₂O₃ – 1,06                                                                                               Al₂O₃ – 0,77

CaO –  1,74                                                                                        CaO – 30,93

MgO – 0,77                                                                   MgO – 20,77

 

∑Ох = 1,23+1,06=2,29

∑Кх=75,5+11,72=87,22

∑Оу=30,93+20,77=51,7

∑Ку=1,74+0,77=2,51

 

В = (1,7*2,29 -87,22)/(2,51-1,7*51,7)=0,97

 

Х = 100/(1+0,97) = 50,76

У = 100 – 50,76= 49,23

 

Расход базальта – 50,76; расход известняка –49,23

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.6 Выбор и расчет  основного технологического и  транспортного оборудования

№ п/п	Наименование оборудования	Количество
1	Вагранка 5232М	1
2	Центрифуги Ц-7	1
3	Камера СМ-5237 А	1
4	Камера 6645-02 М	1
5	Нож продольной резки	2
6	Дисковый нож поперечной резки	2
7	Весовой дозатор	2
8	Бак для связующего	1
9	Ленточный конвеер	2