Железобетонные безнапорные трубы

>Складирование

Схема 1 – Технологический  процесс производства безнапорных  железобетонных труб способом радиального  прессования

Способ радиального прессования  заключается в безвибрационном  уплотнении бетонной смеси роликовой  головкой. Роликовая головка состоит  из основания, на котором свободно закреплены ролики, распределительного диска с  разбрасывающими лопатками. На роликах  также имеются разбрасывающие лопатки. Для заглаживания внутренней поверхности  стенки трубы служит цилиндрическая часть основания головки. Уплотнение бетонной смеси происходит следующим  образом. С помощью центробежных сил вращающихся лопаток набрызгивается бетонная смесь, образующая слабоуплотненную стенку трубы. Далее роликами производится укатка бетона предварительно отформованной  стенки трубы. Цилиндрической частью основания  головки заглаживается внутренняя поверхность трубы.

 

Раструбная часть трубы  уплотняется вибрированием.

 

Трубы по конструкции стыкового  соединения бывают: а) раструбные со стыковым соединением, уплотняемым герметиками; б) раструбные со стыковым соединением, уплотняемым резиновым кольцом; в) фальцевые со стыковым соединением, уплотняемым герметиками.

 

К трубам предъявляются требования по коррозионной стойкости, морозостойкости, водонепроницаемости, бетон должен иметь отпускную прочность, равную 70...90% марочной.

 

Испытания на водопоглащение и водонепроницаемость проводят один раз в три месяца, на морозостойкость - один раз в шесть месяцев. Морозостойкость  бетона определяется по ГОСТ 10060-76.

 

Арматурные каркасы раструбных труб диаметром 500...1500 мм при формовании способом радиального прессования  изготовляют на станке СМЖ -117 А. Станок имеет планшайбу с приводом вращения, сменные цилиндрические и конусные оправки, тележку, на которой размещается  конусная оправка; механизм перемещения, используемый для протягивания продольных стержней; сварочный агрегат, установленный  на тележке; механизм подачи спиральной арматуры; диск для укладки продольных стержней.

 

Для изготовления арматурных каркасов труб с диаметром свыше 1400 мм применяют станок СМЖ-420. Для  радиального прессования труб –  станки СМЖ-194, СМЖ-329 и СМЖ-419 и для  производства колец - станок СМЖ-542.

 

В состав станка СМЖ-194, используемого  для формования труб диаметром 300...600 мм, входят: механизм вращения и подъем роликовой головки, воронка, раструбообразователь, питатель, поворотный стол, насосная станция, электрооборудование, станина, бункер; комплект оснастки для формования труб различных диаметров (формы, роликовые  головки, поддоны, переходные и сменные  кольца для воронки, поворотного  стола и раструбообразовaoтеля). В  посадочное гнездо поворотного стола  устанавливают форму с поддоном и перемещают на ось формования. Роликовая головка и воронка  находятся в верхнем положении, а платформа фиксируется фиксаторами  и приподнимает вибростол с поддоном. Подающаяся на роликовую головку  бетонная смесь отбрасывается на поддон, которому передается вибрация от вибростола.

 

По окончании формования раструбной части трубы вибраторы  отключают, роликовая головка поднимается, вибростол опускается. Затем формуют  цилиндрическую часть трубы.

 

Для обеспечения качественной поверхности втулочной части  трубы используют возвратно-поступательное перемещение затирочного кольца воронки. Во время формования следующей  трубы происходит сброс излишков бетонной смеси с роликовой головки.

 

Отформованная готовая трубка в форме после подъема воронки  и поворота стола переводится  в зону съема, а на ее место устанавливают  новую форму.

 

Формование на станке СМЖ-194 осуществляют как в ручном, так  и в автоматическом режиме.

 

Для формования труб диаметром 80...1200 мм применяют станок СМЖ-329. Конструкция  станка принципиально не отличается от станка СМЖ-194. Особенность состоит  лишь в том, что поворотный стол за счет выноса оси формования расположен перед станком.

 

Для формования труб диаметром 1400...2400 мм предназначен станок СМЖ -419. Станок имеет небольшую высоту за счет использования катков, служащих направляющими для перемещения  механизма вращения, расположенных  в два яруса в поперечной раме. Такое конструктивное решение облегчает  обслуживание станка, уменьшает его  металлоемкость.

 

Для формования колец колодцев диаметром 700...1500 мм с высотой 890 мм используют станок СМЖ-512.        .

 

Использование станков радиального  прессования значительно расширило  номенклатуру выпускаемых изделий. На станке СМЖ-329 выпускают раструбные и фальцевые трубы диаметром 500...1200 мм, кольца - 700... 1000 мм.

 

Особенности технологии изготовления радиально-прессованных труб определяют режимы тепловлажностной обработки. В  тоннельных камерах непрерывного действия трубы на тележках перемещаются по рельсовым путям.

Рис. 3. Технологическая линия  по производству труб методом радиального  прессования

 

 

 

 

 

1 - приемный бункер для  бетона; 2 - пульт управления; З, 4 - горизонтальные  и наклонные ленточные конвейеры; 5 - автоматический захват для  транспортирования форм и распалубки; 6 - поддон-тележка для накопления  труб; 7 - камера тепловой обработки; 8 - манипулятор для транспортирования  поддонов-тележек в камеру тепловой  обработки; 9 - кантователь для перевода  труб в горизонтальное положение; 10 - автоматический захват для  переноса труб с кантователя  на пост выдержки и готовой  продукции; 11, 12 - стенды для испытания  труб; 13 - устройство для перемещения  поддонов-тележек; 14 - привод возврата  поддонов-тележек из зоны кантования  в зону распалубки.

Для обеспечения необходимого режима тепловой обработки камера разделена  на 4 зоны: предварительной выдержки, подъема температуры, изотермической выдержки, охлаждения.

 

Изготовление труб диаметром 300...600 мм может производиться на опытно-промышленной линии, на которой  организовано их производство способом радиального прессования (рис. 3).

 

В качестве оборудования используют механизмы для подачи бетонной смеси, транспортеры поддонов-тележек и  форм труб, стенды для испытания  труб и пр.

 

Толщина защитного слоя труб из бетона не менее 200 может быть уменьшена  на 5 мм, но должна быть не менее 20 мм.

 

В элементах, имеющих подрезку у опор, толщина защитного слоя нижней продольной арматуры на длине  подрезки должна быть не больше толщины  защитного слоя этой арматуры в пролете  элемента.