Оперативное планирование произвоственной мошности

СОДЕРЖАНИЕ 
 

Введение……………………………………………………………………. 3

1. Сущность  производственной мощности предприятия……………….. 4

2. Методика  оперативного планирования производственной 

    мощности………………………………………………………………... 14

3. Планирование производственных мощностей в РУП «БТЗ»………... 22

Заключение………………………………………………………………… 41

Список  использованной литературы…………………………………….. 43 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Введение 

     Проблема  оперативного планирования производственных мощностей предприятия является одной из важнейших в условиях перехода и становления рыночных отношений в экономике России.

     Актуальность  выбранной темы работы заключается в том, что решение этой проблемы означает увеличение (при необходимости) производства продукции, снижение себестоимости продукции, рост рентабельности производства, а, следовательно, укрепление финансового и экономического состояния предприятия, что является очень важным особенно в условиях мирового экономического кризиса.

     Имея  ясное представление о роли производственных мощностей в производственном процессе, факторах влияющих на их использование, можно разработать предложения  по улучшению их использования, а, следовательно, обеспечить снижение потребности в  капитальных вложениях, себестоимости  продукции и т.д.

     С целью раскрытия темы в качестве объекта исследования был выбран цех № 1, являющийся составной частью механосборочного производства и специализирующийся на выпуске спецтехники с полным циклом производства. Через данный цех проходит большое количество деталей различных наименований, также в цеху имеется достаточно небольшое количество единиц оборудования. Именно поэтому представляет интерес  проанализировать использование производственных мощностей.

     Предмет исследования – производственная мощность и пути её улучшения использования  в цехе.

     Теоретической основой исследования явились работы отечественных экономистов, постановления  Правительства, указы Президента и  другие нормативные документы.  
 

1. Сущность производственной  мощности предприятия 

     Успешное  функционирование предприятия на конкурентном рынке во многом определяется объемом  произведенной продукции или  оказываемых услуг, который, в свою очередь, зависит от производственной мощности предприятия.

     Производственная  мощность предприятия в самом  общем виде характеризуется максимальным количеством продукции в установленном  ассортименте, которое может быть произведено им в единицу времени  в соответствии с установленной  специализацией, кооперированием производства и режимом работы.

     Производственная  мощность измеряется в натуральных  единицах. Если в программе предприятия  имеется одно наименование, то она  будет определяться количеством  этих изделий. Если в программе несколько  наименований изделий, то в качестве единицы измерения производственной мощности могут быть:

     - изделие – представитель или  условное изделие (в этом случае  вся номенклатура изделий приводится  к изделию – представителю  или одному условному изделию);

     - комплект деталей – для механических  и механосборочных цехов;

     - весовые единицы – для литейных, кузнечных и других аналогичных  цехов. 

     Правильное  определение производственной мощности имеет большое значение для:

     - решения вопроса о производственной  программе;

     - увеличения выпуска продукции.

     При решении вопроса о производственной программе рассчитываются входная, выходная и среднегодовая производственная мощность.

     Входящая  мощность – это мощность на начало планового периода. Она определяется на основе имеющегося оборудования и  оснастки и результатов тех работ по дополнительному техническому оснащению предприятия, которые будут произведены к началу планового периода.

     Выходная  мощность – это мощность на конец  планового периода. Она определяется с учетом работ, намеченных планом по строительству и дооборудованию предприятия, а также модернизации оборудования. Исходящая мощность определяется по формуле:

           , 

     где  М_и – мощность выходная (на конец планового периода);

     М_в – мощность входящая (на начало планового периода);

     М_р – мощность, вводимая в действие в результате выполнения строительных и монтажных работ;

     М_м – мощность, нарастающая в результате модернизации оборудования и совершенствования технологических процессов;

     М_л – мощность, ликвидируемая в результате снятия с производства устарелого оборудования и сооружений.

     Выбытие мощности происходит по следующим причинам:

     - износ оборудования;

     - уменьшение часов работы оборудования;

     - изменение номенклатуры или увеличение  трудоёмкости продукции; 

     - окончание срока лизинга оборудования.

     Поскольку ввод и выбытие мощностей производится не одномоментно, а происходит на протяжении всего планируемого периода, то возникает  необходимость расчета среднегодовой  производственной мощности.

     Среднегодовая мощность определяется как средневзвешенная из величин мощности предприятия  в отдельные отрезки планового  периода. При этом учитывается величина мощности объектов, вводимых в действие и выбывающих в плановом периоде, а также сроки их ввода и  вывода.

     Среднегодовая мощность рассчитывается по следующей  формуле:

           ₌, 

     где  М_с – среднегодовая величина мощности;

     С_р – количество месяцев работы новой мощности, вводимой в действие в результате строительных и монтажных работ до конца данного планового периода;

     С_м – количество месяцев использования наращенной мощности в результате модернизации оборудования и совершенствования технологических процессов до конца данного планового периода;

     С_л – количество месяцев, в течение которых агрегаты, выводимые из действия, не будут работать в данном плановом периоде.

     В общем виде производственная мощность определяется по следующей формуле:

           ПМ = , 

     где  П – пропускная способность, ст. – ч, машино – ч, м – ч;

     Зед –объемная загрузка единицы продукции, ст. – ч/ед, машино – ч/ед.

     Пропускная  способность – это полезный фонд времени работы оборудования в плановом периоде [1]. Он может быть определен  следующим образом:

           П = F¹_пл · С , 

     где  F¹_пл – плановый фонд времени работы единицы оборудования, ч;

     С – количество единиц оборудования, шт.

     Плановый, иногда его называют действительный, фонд рабочего времени зависит от принятого режима работы и определяется по формуле 

           F¹_пл = ) , 

     где  Др – количество рабочих дней в плановом периоде (обычно это год);

     Тсм – средняя продолжительность  смены с учетом режима работы предприятия (или его подразделения) и сокращения рабочего дня в предпраздничные  дни, ч;

     S – Сменность работы оборудования;

     α – планируемые потери времени  работы оборудования в связи с  ремонтом, %.

     Под количеством рабочих дней в плановом периоде понимается полная календарная  продолжительность соответствующего периода (например, год – 365 дней, месяц  – 31 день и т.д.).

     По  новым, вводимым в эксплуатацию, в  текущем периоде агрегатам календарное  время исчисляется с момента  ввода их в действие и до конца  соответствующего периода (обычно до конца  года).

     Под номинальным временем понимается время, в течение которого оборудование используется в производстве. Это  время называют также производственным, рабочим и режимным. Номинальное  время - это период, в течение которого оборудование должно было работать. Однако на практике это не всегда обеспечивается в связи с возникновением, как  правило, не предусмотренных текущих  простоев оборудования.

     Текущие простои - это непродолжительные  перерывы в работе оборудования в  течение номинального времени, вызываемые техническими или организационными причинами (отсутствие заготовки, электроэнергии и т.п.).

     Фактическое время работы станка (агрегата) –  это период, в течение которого на агрегате осуществляется соответствующий  технологический процесс, т.е. когда  оборудование реально работает. Его  еще называют эффективным или  полезным.

     Объемная  загрузка единицы продукции –  это по существу фактическая станкоемкость  единицы продукции. Она рассчитывается по следующим формулам:

     при одностаночном обслуживании

           Зед = , 

     при многостаночном обслуживании

           Зед = , 

     где  tшт – норма времени на изготовление единицы продукции по i-й группе оборудования на участке, ст. – ч/ед., машино – ч/ед., м – ч/ед.;

     Кв  – достигнутый уровень, или коэффициент  выполнения норм выработки, %;

     n – Количество станков, обслуживаемых одним рабочим.

     Разные  подразделения предприятия обладают способностью производить различное  количество продукции, поэтому производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих цехов, участков, агрегатов. К ведущим относятся  цеха, участки, агрегаты, в которых  выполняются основные работы.

     Производственная  мощность предприятия определяется производительностью ведущих цехов, т.е. там, где, как правило, сосредоточена  наибольшая часть основных средств  и затрачивается наибольшее количество труда. При выборе ведущего цеха для  определения производственной мощности принимается во внимание специфика  промышленного предприятия.

     Производственная  мощность ведущего цеха определяется по мощности ведущего участка с учетом мероприятий, по расшивке так называемых «узких мест».

     Производственная  мощность участка определяется по ведущей  группе оборудования, на которой обычно выполняются самые трудоемкие технологические  операции.

     Существует  три основных подхода к расчету  производственной мощности станков (агрегатов):

     - применительно к агрегатам станочного  типа с прерывным режимом работы;

     - для агрегатов периодического  действия с непрерывным режимом  работы;