Так же, как и среди штучных покрытых электродов, среди порошковых проволок можно выделить проволоки с рутиловым и основным наполнением; для сварки легированных сталей разработаны проволоки с шихтой соответствующего легирования; для сварки толстолистовых сталей в основном применяются порошковые проволоки, в шихту которых добавлен порошок железа для повышения коэффициента наплавки (Metal flux core wire).

Применение  порошковых проволок при MIG/MAG сварке имеет  видимые преимущества: Рис. 12. Типы сечений  порошковых проволок

- Высокая  производительность наплавки - увеличение  составляет до 60% по сравнению  с проволоками сплошного сечения;

- Возможность  лучшего контроля процессами  легирования и раскисления сварочной ванны за счет более точного дозирования добавок в шихте порошковой проволоке;

- Лучшая  защита сварочной дуги при  работе на открытом воздухе  (по степени защиты практически  приближается к сварке ММА);

- Лучшая  защита остывающего металла шва  из-за повышенного шлакообразования (особенно важно при сварке  перлитных и феррито-перлитных сталей, а также хромистых и марганцовистых сталей, склонных к закалке)

Конструкция порошковой проволоки определяет некоторые  особенности ее расплавления электрической  дугой. Порошковый сердечник проволоки  на 50-70% состоит из неметаллических  материалов и поэтому его электрическое  сопротивление весьма велико - в  сотни раз больше, чем у металлической  оболочки. Поэтому практически весь сварочный ток проходит через  металлическую оболочку, расплавляя ее. Плавление же шихты, расположенной  внутри металлической оболочки, происходит в основном за счет теплового излучения  дуги и теплопередачи от расплавляющегося металла оболочки. Ввиду этого спеченные частицы шихты могут выступать из оболочки, касаться ванны жидкого металла или переходить в нее частично в нерасплавленном состоянии. Это повышает вероятность попадания в металл шва неметаллических включений из нерасплавленной шихты. Поэтому сварку порошковыми проволоками ведут на более жестких режимах с постоянным контролем напряжения дуги.

Сварка  порошковыми проволоками имеет  свои недостатки. Малая жесткость  трубчатой конструкции порошковой проволоки требует применения подающих механизмов с ограниченным усилием  сжатия проволоки в подающих роликах. Выпуск проволоки в основном диаметром 2,6 мм и более, требуя применения для  устойчивого горения дуги повышенных сварочных токов, позволяет использовать их для сварки только в нижнем и  редко в вертикальном положении. Это объясняется тем, что образующаяся сварочная ванна повышенного  объема, покрытая жидкотекучим шлаком, не удерживается в вертикальном и  потолочном положениях силой поверхностного натяжения и давлением дуги.

Повышенное  шлакообразование порошковых проволок усложняет технику сварки. Наличие  на поверхности сварочной ванны  шлака, замедляя кристаллизацию расплавленного металла, одновременно ухудшает условия  образования шва в пространственных положениях, отличных от нижнего и  затрудняет провар корня шва. При  многослойной сварке поверхность предыдущих слоев следует тщательно зачищать от шлака. Существенный недостаток порошковых проволок, сдерживающий их широкое  промышленное применение, - повышенная вероятность образования в швах пор, вызываемая наличием пустот в проволоке  из-за производственного брака. Кроме  того, нерасплавившиеся компоненты шихты, переходя в сварочную ванну, способствуют появлению газообразных продуктов. Диссоциация мрамора, окисление и восстановление углерода при нагреве и плавлении ферромарганца в сочетании с мрамором и другие процессы также могут привести к образованию в металле сварочной ванны газовой фазы. В результате этого в швах появляются внутренние и поверхностные поры.

В этих условиях режим сварки (сила тока, напряжение, вылет электрода) оказывает большое  влияние на возможность возникновения  в швах пор. Повышает вероятность  образования пор также влага, попавшая в наполнитель при хранении проволоки, а, кроме того, смазка и  ржавчина, следы которых имеются на металлической ленте.

Использование активного защитного газа (углекислый газ, добавки кислорода) снижают  образование пор в швах. В зависимости  от состава наполнителя для сварки используют постоянный ток прямой или  обратной полярности от источников с  жесткой или крутопадающей характеристикой.

Режимы  сварки в защитных газах

Темы: Режимы сварки, Сварка стали, Сварка MIG / MAG, Сварка в защитных газах, Сварка в углекислом газе, Проволока сварочная, Сварные соединения.  

Режимы  сварки в защитных газах имеют такие основные параметры :

• род, сила и полярность тока;
• напряжение сварки,
• диаметр проволоки;
• скорость подачи электродной проволоки;
• вылет, наклон и колебания электрода;
• скорость сварки;
• расход газа;
• состав газа.

Таблица 1. Режимы сварки в в защитных газах (СO₂, СO₂₊O₂ и   Ar+25%СO₂ ) стыковых соединений низкоуглеродистых и низколегированных сталей в нижнем положении проволокой Св-08Г2СА (ток обратной полярности)

Таблица 2. Режимы сварки в в защитных газах ( СO₂, смеси  Ar+25%СO₂ и  Ar+O₂+25%СO₂) поворотрых кольцевых стыковых швов  проволокой Св-08Г2СА (ток обратной полярности)

* Смещение электрода  согласно Рис .1.

** Сварка корневого  шва при V- или U-образной разделке

Рис. 1. Схемы  расположения электрода при сварке в СO₂ поворотных кольцевых швов тонкой стали 1 на весу.

Таблица 3. Режимы сварки в в защитных газах ( СO₂ и Ar+25%СO₂ ) нахлесточных соединений  проволокой Св-08Г2С (ток обратной полярности)

* Н - нижнее, В  - вертикальное положение сварки.   

Таблица 4. Режимы сварки в в защитных газах ( СO₂ и Ar+25%СO₂ ) углеродистых  сталей в вертикальном положении проволокой Св-08Г2С (сварка сверху вниз, обратная полярность).