Этапы развития логистики

23.Управление материальными потоками

При управлении материальными  потоками в рамках внутрипроизводственных логистических систем используют два  основных способа: толкающий и тянущий.

Толкающая система представляет собой систему организации производства, в которой предметы труда, поступающие  на производственный участок, непосредственно  этим участком у предыдущего технологического звена не заказываются. Материальный поток «выталкивается» получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы  управления производством.

Толкающие модели управления потоками характерны для традиционных методов организации производства. Возможность их применения для логистической  организации производства появилась  в связи с массовым применением  компьютерной техники. Внедрение программных  продуктов позволило компаниям  согласовывать и оперативно корректировать планы и действия всех подразделений  предприятия: снабженческих, производственных и сбытовых, с учетом постоянных изменений в реальном масштабе времени. Использование программного обеспечения  позволило существенно сократить  рабочее время на принятие и выполнение управленческих решений.

Толкающие системы, способные  с помощью микроэлектроники увязать  сложный производственный механизм в единое целое, тем не менее имеют  естественные границы своих возможностей. Параметры «выталкиваемого» на участок  материального потока оптимальны настолько, насколько управляющая система  в состоянии учесть и оценить  все факторы, влияющие на производственную ситуацию на этом участке. Однако чем  больше факторов по каждому из многочисленных участков предприятия должна учитывать  управляющая система, тем совершеннее  и дороже должно быть ее программное, информационное и технологическое  обеспечение.

На практике применяются  различные варианты толкающих систем, известные под названием «системы MRP». MRP (Material Requirement Planning) — это общепринятая на Западе идеология, технология и организация  управления промышленными предприятиями. Фактически в последние 35 лет стандарты MRP породили целую международную  управленческую цивилизацию. MRP — это  не хитроумные алгоритмы, это наилучший  опыт управления предприятиями в  условиях конкурентной рыночной среды, опыт осмысленный, систематизированный  и реализованный в виде компьютерных систем.

Возможность их внедрения  обусловлена началом массового  использования вычислительной техники. Системы MRP характеризуются высоким  уровнем автоматизации управления, позволяющим реализовывать следующие  основные функции:

• обеспечивать текущее регулирование и контроль производственных запасов;
• в реальном масштабе времени согласовывать и оперативно корректировать планы и действия различных служб предприятия — снабженческих, производственных, сбытовых.

Основным недостатком  «толкающих» MRP систем является необходимость  создания и поддержания значительных буферных запасов между производственными  подразделениями и этапами технологического цикла.

Тянущая система представляет собой систему организации производства, в которой детали и полуфабрикаты  подаются на последующую технологическую  операцию с предыдущей по мере необходимости.

Здесь центральная система  управления не вмешивается в обмен  материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает  для них текущих производственных заданий. Производственная программа  отдельного технологического звена  определяется размером заказа последующего звена. Центральная система управления ставит задачу лишь перед конечным звеном производственной технологической цепи.

Преимущества  тянущей системы 

1. отказ от избыточных запасов, информация о возможности быстрого приобретения материалов, или наличие резервных мощностей для быстрого реагирования на изменение спроса;
2. замена политики продажи произведенных товаров политикой производства продаваемых товаров;
3. задача полной загрузки мощностей заменяется минимизацией сроков прохождения продукции по технологическому процессу;
4. снижение оптимальной партии ресурсов, снижение партии обработки;
5. выполнение заказов с высоким качеством;
6. сокращение всех видов простоев и нерациональных внутризаводских перевозок.

Для того, чтобы понять механизм функционирования тянущей системы, рассмотрим Пример:

Допустим, предприятие получило заказ на изготовление 10 ед. продукции. Этот заказ система управления передает в цех сборки. Цех сборки для  выполнения заказа запрашивает 10 деталей  из цеха №1. Передав из своего запаса 10 деталей, цех №1 с целью восполнения  запаса заказывает у цеха №2 10 заготовок. В свою очередь, цех №2, передав 10 заготовок, заказывает на складе сырья  материалы для изготовления переданного  количества также с целью восстановления запаса. Таким образом, материальный поток "вытягивается" каждым последующим  звеном. Причем персонал отдельного цеха в состоянии учесть гораздо больше специфических факторов, определяющих размер оптимального заказа, чем это  смогла бы сделать центральная система  управления.

Свой вклад в развитие мировой логистической системы  внесла Япония, которая разработала  и применила впервые в мире прогрессивную логистическую концепцию "just in time" - JIT (точно в срок) и  внутрипроизводственную систему KANBAN.

На практике к тянущим  внутрипроизводственным логистическим  системам относят систему "KANBAN" (в переводе с японского - карточка), разработанную и реализованную  фирмой "Тоёта" (Япония).

Система «KANBAN» не требует  тотальной компьютеризации производства, однако она предполагает высокую  дисциплину поставок, а также высокую  ответственность персонала, так  как центральное регулирование  внутрипроизводственного логистического процесса ограничено. Система «KANBAN»  позволяет существенно снизить  производственные запасы. Например, запасы деталей в расчете на один выпускаемый  автомобиль у фирмы «Тоёта» составляет 77 долларов, в то время как на автомобильных  фирмах США этот показатель равен  примерно 500 дол. Система «KANBAN» позволяет  также ускорить оборачиваемость  оборотных средств, улучшить качество выпускаемой продукции.

«Тянущие» микрологистические системы типа «KANBAN», устраняя излишние запасы, могут эффективно работать лишь при относительно коротких производственных циклах, точном прогнозировании спроса и некоторых других производственно-технологических  условиях. Для исправления недостатков, присущим обеим системам, были предприняты  попытки их объединения в едином планово-производственном и диспетчерском  компьютерном комплексе.

Одним из наиболее удачных  примеров синтеза в производстве продукции ключевых элементов MRP и KANBAN на основе современных информационно-компьютерных технологий явилась разработанная  в начале 1980-х годов микрологистическая система «Optimized Production Tehnology» —  ОРТ (оптимизированная производственная технология).

Система ОРТ относится  к классу «тянущих» микрологистических систем, интегрирующих процессы снабжения  и производства. Основным принципом  работы этой системы является выявление  в производственном процессе так  называемых «узких» мест (в оригинале  — критических ресурсов). Многие специалисты считают ОРТ компьютеризированной версией KANBAN с той разницей, что  система ОРТ препятствует возникновению  узких мест в логистической сети «снабжение — производство», а система KANBAN позволяет эффективно устранять  уже возникшие узкие места.

В системе ОРТ осуществляется автоматизированное оперативно-производственное планирование и диспетчеризация. Компьютерный расчет производственных расписаний выполняется  на смену, день, неделю и т.д. Решаются также задачи контроля отгрузки запасов  готовой продукции потребителям, поиска альтернативных ресурсов, выдачи рекомендаций по полноценным заменам  в случае отсутствия необходимых  материальных ресурсов. При формировании графика производства используются критерии: степень удовлетворения потребности  производства в ресурсах; эффективность  использования ресурсов; средства, иммобилизированные в незавершенном  производстве; гибкости.

Реализация оперативного планирования и регулирования производства в системе ОРТ осуществляется с использованием программно-математического  обеспечения, построенного на модульной  основе.

Для формирования производственного  расписания из базы данных ОРТ используются файлы заказов, технологических  карт, ресурсов, прогнозов сбыта  и др. Данные файлы материалов и  комплектующих изделий обрабатываются параллельно с данными файлов технологических карт, в результате чего формируется технологический  маршрут, который обрабатывается с  помощью программного модуля, идентифицирующего  критические ресурсы. В результате появляется возможность оценить  интенсивность использования ресурсов и степень их загрузки и соответствующим образом упорядочить их. На этом этапе технологический маршрут разветвляется. Ветвь критических ресурсов включает все «узкие» места и последующие связанные с ними логистические активности.

После поиска и исправления  ошибок процесс повторяется.

В процессе управления материальными  потоками пользователь может получать следующие выходные параметры: «График  производства», «Потребность в материальных ресурсах», «Ежедневный отчет мастера  цеха (отдела)», «График доставки материальных ресурсов к рабочим местам», «Отчет о производстве заказанной продукции», «Состояние складского запаса» и  ряд др.

Эффект системы ОРТ  с логистических позиций заключается  в снижении производственных и транспортных издержек, уменьшения запасов незавершенного производства, сокращении времени производственного  цикла, снижении потребности в складских  и производственных площадях, повышения  ритмичности отгрузки готовой продукции  потребителям.

33.Эффективность складирования

Различные склады характеризуются  своими структурными и конструктивными  особенностями, что проявляется  в специфических значениях параметров в целом, так же, как и параметров отдельных единиц оборудования. Такие  склады могут быть встроены в различные  участки производственно-сбытовой системы. Нужно только, чтобы эта  система при наличии складов  функционировала экономически эффективнее, чем без них.

Эта общая проблема эффективности  складского хозяйства распадается  на несколько частных проблем. Успешное решение каждой из них оказывается  шагом в направлении достижения эффективности складского хозяйства  в целом.

Такими частными задачами являются:

• решение о необходимости склада (или лучше пользоваться прямыми поставками);
• выбор между организацией собственного склада и использованием общего;
• определение общего числа складов;
• определение размера каждого склада и места его расположения;
• выбор схемы и организация процесса складирования.

Решения этих проблем до настоящего времени полностью не формализованы  и не алгоритмизированы. Оценочные  расчеты, выполняемые в связи  с тем или иным вариантом выбора, носят дополнительный и проверочный  характер. Проверочный, а не проектный  характер этих расчетов вытекает из того, что они выполняются как бы постфактум. Сами проверяемые варианты в ходе этих расчетов не "генерируются". Эти варианты должны быть предложены лицом, принимающим решения.

Решение о том, нужен ли склад  вообще или более выгодно осуществлять прямые поставки, принимается на основе просчета экономических последствий  обоих вариантов и их сопоставления.

Сопоставив суммарную величину потенциальной экономии с затратами  на строительство, приобретение или  аренду склада, можно при прочих равных условиях прийти к выводу о  целесообразности или нецелесообразности использования поставок с введением  промежуточного складирования.

После принятия решения о целесообразности использования поставок через склад  необходимо установить, кому он будет  принадлежать. Возможно нахождение такого склада в собственности предприятия, или же предприятие будет пользоваться данным складом на условиях аренды.

Альтернативой этому является склад  общего пользования, когда право  собственности на данный склад сохраняется  за его владельцем, а пользователь оплачивает оказываемые ему конкретные складские услуги. Возможно также  сочетание собственного склада и  склада общего пользования.

Существуют как факторы, действующие  в пользу решения о создании или  приобретении собственного склада, так  и факторы, действующие в противоположном  направлении.

В условиях стабильно высокого оборота  на хорошо известном рынке с постоянным сбытом целесообразно иметь собственные  склады как для сырья и других товаров, необходимых для производственного  цикла, так и для готовой продукции  и для организации ее последующего сбыта.

Наоборот, к услугам складов  общего пользования лучше прибегать  при низких уровнях оборота или  сезонном характере запасов. Такими складами целесообразно пользоваться при освоении нового рынка, когда  уровень и стабильность продаж и  покупок заранее в полной мере неизвестны.

Выбор рациональной системы складирования  осуществляется в результате выполнения следующей последовательности действий: 
1) определение стратегической цели создания складской сети, которая зависит от функциональной деятельности склада в рамках логистической системы и устанавливает взаимосвязь склада с внешней средой, в том числе с транспортными средствами; 
2) определение общей направленности технической оснащенности складской системы с учетом поставленной стратегической цели, а также конструктивных особенностей складских помещений; 
3) определение элементов каждой подсистемы складирования с учетом технических, технологических и экономических ограничений, т. е. согласование технических возможностей помещения, предназначенного под складирование, характеристик складского оборудования, технологии переработки грузов и финансовых возможностей фирмы; 
4) разработка различных комбинаций элементов системы складирования с учетом их совместимости; 
5) проведение технико-экономической оценки каждого конку- / рентоспособного варианта организации системы складирования на' основе анализа показателей эффективности использования складских площадей и объемов и величины приведенных общих логистических издержек; 
6) выбор рационального варианта системы складирования. Оптимальным является вариант с максимальными значениями показателей эффективности использования складских площадей и объемов при минимальных общих логистических издержках.