Материальные потоки и их типы. Организация материальных потоков в производстве

     Существует  две формы движения материальных потоков:

- транзитная;

- складская.

     При транзитной форме распределения ресурсы направляются непосредственно поставщиком на предприятие без завоза на промежуточные склады организаций-посредников. Экономические преимущества транзитной формы состоят в следующем:

- Сокращается период, в течение которого продукция находится в сфере обращения, ускоряется процесс снабжения.

- Уменьшаются издержки обращения в связи с отсутствием промежуточных звеньев предприятий оптовой торговли, экономятся расходы по перевозке, разгрузке, погрузке, приемке и хранению, а также сокращаются потери, связанные с дополнительной перевалкой грузов.

- Устанавливаются прямые и более тесные взаимосвязи между поставщиком и потребителем, способствующие лучшему выполнению взаимных обязательств.

     При складской форме движения продукции поставка материальных ресурсов осуществляется через посредников (например, предприятия оптовой торговли).

     Складская форма движения продукции оправдывает  себя при поставках небольших  партий продукции производственно-технического назначения, у которых размер повседневной потребности ниже транзитных норм.

       Экономические преимущества  складской формы  определяются:

- Более рациональной загрузкой транспорта, а, следовательно, снижением расходов по перевозке.

- Облегчением маневрирования материалами в пределах региона и сокращением запасов материалов на предприятии.

- Лучшим использованием оборотных средств.

- Уменьшением зависимости потребителей от степени ритмичности работы поставщиков и транспортных органов.

- Осуществлением необходимой комплектации и сортировки материалов для комплектного обеспечения предприятий соответствующим сортаментом сырья.

2. Система управления материальными потоками.

    Под системой управления материальными  потоками понимается организационный  механизм формирования планирования и  регулирования материальных потоков  в рамках внутрипроизводственной логистической  системы.

1. Функции управления материальными потоками.

    Управление  материальными потоками на предприятии  предполагает выполнение следующих функций:

1. координация действий участников логистического  процесса;
2. организация материальных потоков в производстве;
3. планирование материальных потоков;
4. контроль за ходом процесса товародвижения в рамках внутрипроизводственной логистической системы;
5. регулирования хода выполняемых работ.

     Координация действий заключается в формулировании и доведении целей управления материальными потоками до отдельных подразделений, в согласовании отмеченных целей с глобальными целями предприятия  и обеспечении, на этой основе, совместной слаженной работы всех звеньев логистической цепи [3, c.55].

     Организация предполагает формирование материальных потоков  и установление пространственных и временных связей  между  участников  товародвижения, а также создания  системы  управления  материальными потоками  на предприятии.

     Планирование  включает  выполнение таких подфункций, как  научно-техническое и экономическое  прогнозирование, разработка программы  действий и детализация планов.

     Прогнозирование предшествует собственно разработке планов и составлению  программы действий. Оно выполняет задачу по оценке будущих тенденций состояния  внутрипроизводственной  логистической системы.

     Контроль  как функция  управления  материальными потоками  осуществляется  по каналам,  определяемым организационной  структурой предприятия, и состоит в непрерывном  наблюдении за ходом  процесса  товародвижения  по установленным параметрам.

     Для этого осуществляется сбор и обработка  информации о состоянии материальных потоков, выявляются и анализируются  отклонения от плановых заданий по выполнению производственных  заказов, делаются выводы  о степени соответствия  проведенных работ  поставленным задачам.

     Устранение  выявленных отклонений обеспечивается  путем  регулирования.

     Регулирование включает в себя следующие  операции: анализ нарушения графика работ  по  выполнению  производственных заказов и вызвавших их причин, разработку программы отклонений  и мер, обеспечивающих ее реализацию. Отмеченные операции осуществляются  одновременно и в единстве составляют механизм  регулирования материальных потоков.  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

2. Виды  систем управления материальными потоками.

     Различают несколько систем управления материальными  потоками:

1. Толкающая система представляет собой систему организации производства, в которой предметы труда, поступающие на производственный участок, непосредственно этим участком у предыдущего технологического звена не заказываются. Материальный поток ”выталкивается” получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы управления  производством   (рис. 1). 

 

 

Условные  обозначения:

          Материальный  поток,                    Информационный поток 

Рис. 1. Принципиальная схема, толкающей системы  управления материальными потоком  в рамках внутрипроизводственной логистической  системы

     Толкающие модели управления, потоками характерны для традиционных методов организации  производства. Возможность их применения для логистической организации  производства появилась в связи  с массовым распространением вычислительной техники. Эти системы, первые разработки которых относят к 60-м годам, позволили  согласовывать и оперативно корректировать планы и действия всех подразделений  предприятия — снабженческих, производственных и сбытовых, с учетом постоянных изменений в реальном масштабе времени.

     Толкающие системы, способные с помощью  микроэлектроники увязать сложный  производственный механизм в единое целое и максимально задействовать  рабочих и оборудование в производстве. Однако в случае резкого изменения  спроса использование “выталкивающей”  системы приводит к созданию избыточного  запаса и “затовариванию” из-за отсутствия возможности “перепланирования” производства для каждой стадии. Параметры  ”выталкиваемого” на участок материального  потока оптимальны настолько, насколько  управляющая система в состоянии  учесть и оценить все факторы, влияющие на производственную ситуацию на этом участке. Однако чем больше факторов по каждому из многочисленных участков предприятия должна учитывать  управляющая система, тем совершеннее  и дороже должно быть ее программное, информационное и техническое обеспечение.

2. Тянущая система. 

Другой  вариант основан на принципиально  ином способе управления материальным потоком. Он носит название ”тянущая система” и представляет собой систему организации производства, в которой детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости.

     Здесь центральная система управления не вмешивается в обмен материальными  потоками между различными участками  предприятия, не устанавливает для  них текущих производственных заданий. Производственная программа отдельного технологического звена определяется размером заказа последующего звена. Центральная  система управления ставит задачу лишь перед конечным звеном производственной технологической цепи. Тянущая система предполагает сохранение минимального уровня запасов на каждом этапе производства и движения заказа от последующего участка к предыдущему. Последующий участок заказывает материал в соответствии с нормой и временем потребления своих изделий. План-график работы устанавливается только для участка (цеха)-потребителя. Участок-производитель не имеет конкретного графика и плана и работает в соответствии с поступившим заказом. Таким образом изготавливаются только те детали, которые реально нужны и только тогда, когда в этом возникает необходимость.

    Для того чтобы понять механизм функционирования тянущей системы рассмотрим пример (рис. 2). 

    

    

                                                        

 

    

    

                          

      

Условные  обозначения:

          Материальный поток,                          Информационный поток

Рис. 2 Тянущая  система управления материальным потоком  в рамках внутрипроизводственной логистической  системы 

    Допустим, предприятие получило заказ на изготовление 10 единиц продукции. Этот заказ система  управления передает в цех сборки. Цех сборки, для выполнения заказа, запрашивает 10 деталей из цеха № 1. Передав  из своего запаса 10 деталей, цех № 1 с целью восполнения запаса заказывает у цеха № 2 десять заготовок. В свою очередь, цех .№ 2, передав 10 заготовок, заказывает на складе сырья материалы  для изготовления переданного количества, также с целью восстановления запаса. Таким образом, материальный ноток ”вытягивается” каждым последующим звеном. Причем персонал отдельного цеха в состоянии учесть гораздо больше специфических факторов, определяющих размер оптимального заказа, чем это смогла бы сделать центральная система управления.

3. Логистическая концепция RP

    Одной из наиболее популярных в мире логистических  концепций, на основе которой разработано и функционирует большое число логистических систем, является концепция «Requirements/resource planning» — RP («планирования потребностей/ ресурсов»).

    Базовыми  системами, основанными на концепции RP в производстве и снабжении являются системы MRP I / MRP II — «Materials/manufacturing requirements /resource planning» (Системы планирования потребностей в материалах / производственного планирования потребностей ресурсов) и в дистрибьюции (распределении) — DRP I / DRP II — «Distribution requirements/resource planning» (Системы планирования распределения продукции/ресурсов). MRP и DRP относятся к толкающим системам управления. Хотя сама логистическая концепция RP  сформулирована достаточно давно (с середины 1950-х годов), но только с появлением быстродействующих компьютеров, ее удалось реализовать на практике, а революция в микропроцессорных и информационных технологиях стимулировала бурный рост различных приложений RP систем в бизнесе.

Система MRP

    Система MRP I была разработана в США в середине 1950-х годов, однако широкое распространение как в США, так и в Европе получила лишь в 1970-е. Согласно определению американского специалиста Дж. Орлиски, одного из главных разработчиков системы MRP, система «планирования потребностей в материалах (MRP-система) в узком смысле состоит из ряда логически связанных процедур, решающих правил и требований, переводящих производственное расписание в цепочку требований», синхронизированных во времени, и запланированных «покрытий» этих требований для каждой единицы запаса компонентов, необходимых для выполнения расписания… MRP система перепланирует последовательность требований и покрытий в результате изменений либо в производственном расписании, либо в структуре запасов, либо в атрибутах продукта».

    MRP системы оперируют с материалами, компонентами, полуфабрикатами и их частями, спрос на которые зависит от спроса на специфическую готовую продукцию.

    Основными целями МRP систем являются:

1. удовлетворение потребности в материалах, компонентах и продукции для планирования производства и доставки потребителям;
2. поддержание низких уровней запасов;
3. планирование производственных операций, расписаний доставки, закупочных операций.

     В процессе реализации этих целей MRP система обеспечивает поток плановых количеств ресурсов и запасов продукции за время, используемое для планирования. Система MRP начинает свою работу с определения, сколько и в какие сроки необходимо произвести конечной продукции. Затем система определяет время и необходимые количества материальных ресурсов для удовлетворения потребностей производственного расписания. На рис. 3 представлена блок-схема системы MRP.