Основные логистические концепции и системы

     Концепция «точно в срок» - это современная  концепция/технология построения логистической  системы в производстве, снабжении  и дистрибуции, основанная на синхронизации  процессов доставки материальных ресурсов и готовой продукции в необходимых  количествах к тому времени, когда звенья логистической системы в них нуждаются, с целью минимизации затрат, связанных с созданием запасов.

     Концепция «точно в срок» тесно связана  с составляющими логистического цикла. В идеальном случае материальные ресурсы или готовая продукция должны быть доставлены в определенную точку логистической цепи (канала) именно в тот момент, когда в них есть потребность, что исключает излишние запасы, как в производстве, так и в дистрибуции. Многие современные логистические системы, основанные на данном подходе, ориентированы на короткие составляющие логистических циклов, а это требует адекватной реакции звеньев логистической системы на изменения спроса и соответственно производственной программы [6, С.42].

     Логистическая концепция «точно в срок» характеризуется следующими основными чертами:

• минимальными (нулевыми) запасами материальных ресурсов, незавершенного производства, готовой продукции;
• короткими производственными (логистическими) циклами;
• небольшими объемами производства готовой продукции и пополнения запасов (поставок);
• взаимоотношениями по закупкам материальных ресурсов с небольшим числом надежных поставщиков и перевозчиков;
• эффективной информационной поддержкой;
• высоким качеством готовой продукции и логистического сервиса.

     Внедрение и распространение концепции  «точно в срок» в мире привело  к изменению традиционного подхода  менеджмента к управлению запасами.

     Широкое распространение в логистической  практике концепции «точно в срок»  объясняется низким уровнем запасов  материальных ресурсов, незавершенного производства и готовой продукции; сокращением производственных площадей; повышением качества изделий и снижением брака; сокращением сроков производства; повышением гибкости при изменении ассортимента продукции; высокой производительностью и эффективностью использования оборудования; активным участием рабочих в решении производственно-технологических проблем; хорошими отношениями с поставщиками и др.

     2.3. Микрологистическая система KANBAN

     Микрологистическая  система KANBAN (в переводе с японского - карта) является одной из первых попыток  практического внедрения концепции  «точно в срок» корпорацией Toyota Motor.

     В системе KANBAN сочетаются особенности системы «точно в срок», в частности, малый размер запаса и отдельные производственные единицы. Системы чаще применяются при регулярном выпуске больших объемов продукции, но менее пригодны для дорогих или крупных изделий.

     Таким образом, в отличие от традиционного  подхода к производству структурное  подразделение-производитель не имеет  общего жесткого графика производства, а оптимизирует свою работу в пределах заказа подразделения фирмы, осуществляющего  операции на последующей стадии производственно-технологического цикла.

     Средством передачи информации в системе является специальная карточка «kanban» в  пластиковом конверте. Распространены два вида карточек: отбора и производственного  заказа. В карточке отбора указывается  число деталей (компонентов, полуфабрикатов), которое должно быть взято на предшествующем участке обработки (сборки), в то время как в карточке производственного заказа - число деталей, которое должно быть изготовлено (собрано) на предшествующей технологической стадии.

     При операциях в системе KANBAN используются следующие правила двух карточек «kanban»:

     1. Не может быть изготовлено  ни одного изделия до тех  пор, пока карточка производственного  заказа не разрешит производство.

     2. Могут применяться только стандартные контейнеры, они всегда заполнены предписанным малым объемом продукции.

     3. На контейнер точно приходится  одна карточка отбора и одна  карточка производственного заказа [3, С.43].

     Основными показателями работы такой системы  являются объем контейнера и количество их в системе. Контроль очень точен, гибок и чувствителен; предотвращает нежелательный рост уровня запаса.

     Система KANBAN ощутимо уменьшает запасы материальных ресурсов на входе и незавершенное  производстве на выходе, позволяя выявлять «узкие места» в производственном процессе. Когда проблема решена, объем буферных запасов снова снижается, пока не обнаружится следующее «узкое место». Таким образом, данная система позволяет установить баланс в цепи поставки путем минимизации запасов на каждом этапе.

     Практическое  использование системы KANBAN, а затем  ее модифицированных версий позволяют  значительно улучшить качество выпускаемой  продукции, сократить логистический  цикл, существенно повысив тем  самым оборачиваемость оборотного капитала фирм, снизить себестоимость производства, практически исключить страховые запасы и значительно уменьшить объем незавершенного производства. Анализ мирового опыта применения микрологистической системы KANBAN многими известными машиностроительными фирмами показывает, что она дает возможность уменьшить производственные запасы на 50 %, товарные - на 8 % при значительном ускорении оборачиваемости оборотных средств и повышении качества готовой продукции.

     2.4. Микрологистическая концепция «плоского/стройного» производства

     В последние годы на многих западных фирмах при организации производства и в оперативном менеджменте получила распространение логистическая концепция/технология «плоского/стройного» производства. Эта концепция, по существу, является развитием концепции «точно в срок» и включает такие элементы, как системы KANBAN и «планирования потребностей/ресурсов». Особенностями данной концепции являются:

• высокое качество;
• небольшой размер производственных партий;
• низкий уровень запасов;
• высококвалифицированный персонал;
• гибкие производственные технологии [7, С.43].

     Использование концепции «плоского/стройного» производства способствует снижению потребления  ресурсов по сравнению с массовым производством (меньше запасов, времени  на производство единицы продукции), снижает потери от брака и т. д. Таким образом, эта концепция объединяет преимущества массового и мелкосерийного производства.

     Основные  цели концепции «плоского/стройного» производства:

• достижение высоких стандартов качества продукции;
• снижение издержек производства;
• быстрое реагирование на изменение потребительского спроса;
• сокращение времени и уменьшение циклов переналадки оборудования.

     Уменьшение  размеров партий продукции и времени  производства позволяют значительно  повысить гибкость производственного  процесса, быстрее реагировать на изменение рыночного спроса. Включение систем KANBAN и MRP существенно снижает уровень запасов материальных ресурсов и дает возможность работать практически с минимальными страховыми запасами без складирования материальных ресурсов, чему способствует сотрудничество с надежными поставщиками.

     Большое внимание в концепции «плоского/стройного» производства уделяется общей производственной поддержке с целью обеспечения  состояния непрерывной готовности технологического оборудования, практического исключения его отказа, улучшения качества его технического обслуживания и ремонта. Наряду с всеобщим контролем качества эффективная поддержка позволяет до минимума сократить запасы незавершенного производства (буферные запасы) между производственно-технологическими участками.

     Как и в концепции «точно в срок», в системе «плоского/стройного» производства одну из ключевых ролей  играют взаимоотношения с надежными  поставщиками.

     Конечной  целью такого партнерства является установление длительных связей с ограниченным числом надежных поставщиков по каждому виду материальных ресурсов. В концепции «плоского/стройного» производства поставщики рассматриваются как часть собственной организации производственной, маркетинговой и логистической деятельности, обеспечивающей достижение миссии компании.

     Большое значение для реализации концепции  «плоского/стройного» производства во внутрипроизводственной логистической  системе имеет всеобщий контроль качества на всех уровнях производственного  цикла. Как правило, большинство западных фирм использует при контроле качества своей продукции концепцию всеобщего управления качеством и серию стандартов ISO-9000.

     Логистическое управление этими компонентами должно быть направлено на реализацию целей  систем «плоского/стройного» производства. Поэтому необходимыми элементами являются трансформация и транспортировка; проверку качества нужно проводить как можно реже, а элементы «складирование» и «задержки» - вообще исключить. Убрать бесполезные операции - цель концепции «плоского/стройного» производства.

     2.5. Логистические концепции «реагирования на спрос»

     В зарубежной практике среди прочих микрологистических концепций за последнее десятилетие  большое распространение получили различные варианты концепции/технологии «логистика, ориентированная на спрос» (demand-driven techniques, DDT). Эта концепция в основном разрабатывалась как модификация концепции RP «планирования потребностей/ресурсов» - улучшение реакции на изменение потребительского спроса. Наиболее известными являются четыре варианта концепции: «точки заказа (перезаказа)», «быстрого реагирования», «непрерывного пополнения запасов» и «автоматического пополнения запасов».

     Концепция «точки заказа (перезаказа) (rules based reorder RBR) использует одну из старейших методик  контроля и управления запасами, основанную на точке заказа (перезаказа) ROP (reorder point) и статистических параметрах расхода продукции. Применяется концепция для определения и оптимизации уровня страховых запасов в целях элиминирования колебаний спроса. Эффективность методики ROP в значительной степени зависит от точности прогнозирования спроса, поэтому получила практическое применение только с момента развития информационных технологий, с появлением возможности получать и обрабатывать информацию о спросе из каждой точки продаж с помощью современных телекоммуникационных и информационно-компьютерных систем. Этому же способствовали новые гибкие производственные технологии, значительно уменьшившие длительность производственно-логистических циклов.

     Сфера использования концепции RBR - это регулирование уровня страховых запасов, причем в тех или иных вариантах определения точек заказа используются другие методы «реагирования на спрос».

     Микрологистические  концепции «быстрого реагирования», «непрерывного пополнения запасов» и «автоматического пополнения запасов» базируются на методологии «реактивного отклика» на предполагаемый спрос путем концентрации или быстрого пополнения запасов в точках рынка, близких к прогнозируемому расширению спроса. Эти концепции имеют определенное сходство, так как нацелены на максимальное сокращение времени реакции логистической системы на изменение спроса и даже на превентивные решения по управлению запасами готовой продукции, предвосхищающие динамику спроса.

     Концепция «быстрого реагирования» (quick response, QR) представляет логистическую координацию между розничными торговцами и оптовиками с целью улучшения продвижения готовой продукции в их распределительных сетях в ответ на предполагаемые изменения спроса. Реализация этой концепции осуществляется путем мониторинга продаж в розничной торговле и передачи оптовикам информации об объеме продаж по специфицированной номенклатуре и ассортименту и от оптовиков - производителям готовой продукции. Информационная поддержка обеспечивает разделение процесса «быстрого реагирования» между розничными торговцами, оптовиками и производителями.

     Концепция «непрерывного пополнения запасов» (continuous replenishment, CR) является модификацией концепции «быстрого реагирования»  и предназначена для устранения необходимости в заказах на пополнение запасов готовой продукции. Цель данной стратегии - установление эффективного логистического плана, направленного на непрерывное пополнение запасов готовой продукции у розничных торговцев. Путем ежедневной обработки информации об объемах продаж у розничных торговцев и отправок готовой продукции от оптовиков поставщик (фирма-производитель) рассчитывает необходимую потребность в количестве и ассортименте товаров. Затем достигается соглашение между поставщиком, оптовиками и розничными торговцами на пополнение их запасов готовой продукции путем подписания обязательства по закупкам. Поставщик на основе обработки информации о продажах и прогнозе спроса непрерывно (или с высокой периодичностью) пополняет запасы у розничных торговцев непосредственно или через оптовых посредников [8, С.35].