Производство периклазоуглеродистых изделий марки ПУПЭ

Используются смесители «СМ 15104М».

Техническая характеристика смесителя типа СМ 15104М

Таблица 14

Наименование показателей	Норма
Масса замеса (при плотности  не более 1,2 т/м3), т	0,75
Размер чаши, мм: - внутренний диаметр	2015
- высота	1135
Размеры катка, мм: - диаметр	815
- ширина	305
Количество катков, шт	2
Частота вращения вертикального вала, об/мин	34
Мощность электродвигателя привода смесителя, кВт	45

 

Пресс HPF 1600.

 

Основное назначение прессования – получение полуфабриката (сырца) заданной формы с необходимыми свойствами. Свойства сырца определяют дальнейшие режимы его обработки – сушку и обжиг.

Большое значение при  прессовании уделяется технологической  связке; она смачивает зерна порошка  и способствует образованию между  ними контактов, увеличивает пластичность массы и уменьшает силы трения при прессовании, повышает прочность сырца и тд.

На качество сырца, величину упругого расширения и производительность пресса влияет допустимая скорость прессования, которая на каждом этапе различна. Различают три этапа прессования. На первом этапе, когда происходит свободное сближение зерен, скорость прессования достигает 100 мм/с. На втором этапе, когда значительная часть пустот заполнена, происходит перемещение зерен относительно друг друга при значительном трении и сцеплении, скорость прессования снижается до 8 – 9 мм/с, уменьшается осадка массы. На третьем этапе уплотнение происходит с частичным разрушением зерен, а скорость прессования составляет 1 – 2 мм/с.

Для прессования периклазоуглеродистых  изделий на основе плавленых порошков используют гидравлические пресса фирмы «Лайс», которые работают в автоматическом режиме.

Принцип действия пресса основан на создании усилия прессования  с помощью жидкости.

Управление прессом  заключается в установлении технологически необходимого хода поршня и создание определенного удельного усилия прессования на отдельных ступенях прессования  с помощью соответствующих параметров, закладываемых в компьютер пресса.

Прессование изделий  на прессе производится по следующему режиму:

Режим прессования периклазоуглеродистых  изделий

Таблица 15

показатели	Удельное давление прессования, Н/мм2	Показания манометра, атм
1 ступень прессования  с отрывом штампа	30	27
2 ступень прессования  с отрывом штампа	50	45
3 ступень прессования,  не менее	150	135

 

 

Термопечь.

 

Печь термообработки представляет собой туннель, по которому в противотоке с теплоносителем движутся изделия. Длина рабочего пространства печи 51,2 м, ширина на уровне садки 1350 мм, высота в свету 1000 мм. Теплоноситель 400 – 500⁰С приготавливается в теплогенераторе путем сжигания природного газа и подается в печь с конца тринадцатой до двадцать первой позиции. Воздух на горение в теплогенератор подается вентилятором. Печь условно разделена на три зоны (подогрева, термообработки и охлаждения) и состоит из 32 позиций.

Зона подогрева с 1 по 13 позицию, длина 20,8 м. Зона термообработки с 14 по 20 позиции, длина 11,2 м. Зона охлаждения с 21 по 32 позицию, длина 19,2 м.

Отходящие газы, отбираемые с первых позиций, отводятся дымососом  на дожигание в туннельные печи.

Футеровка стен и свода  печи выполнена из каолиновых матов толщиной 100 мм, заключенных в металлические внутренние и внешние стены печи. Топка теплогенератора и газоходы изолированы корундовыми изделиями.

Для предотвращения выбивания  теплоносителя и подсоса воздуха  канал печи оборудован песочным затвором.

В печь при помощи толкателя  заходят вагонетки с установленными на них поддонами с изделиями, в то же время с противоположной стороны печи на вагонетках выходят термообработанные изделия.

Контроль за работой  печи производят при помощи стационарно установленных датчиков КИП и компьютера системы «Маис».

 

 

 

 

Техническая характеристика термопечи

Таблица 16

Наименование показателей	норма
Производительность по термообработанной продукции (при  годовом фонде рабочего времени 8760 ч), т/год	17680
Часовая производительность по термообработанной продукции, т/ч	2,0
Средняя масса садки, т/вагон	2,1
Интервал толкания, ч	1,06
Продолжительность термообработки (с охлаждением), ч	34
Температура термообработки, 0С	210 – 278
Температура изделий  на выходе из печи, 0С	190
Температура дымовых  газов, отбираемых из печи, 0С	35
Расход природного газа, нм3/ч	51
Основные размеры поддона, мм: - длина	1400
- ширина	1320
- высота	170
Количество вагонеток  в рабочем канале печи, шт	32
Высота садки по сырцу, мм	912

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Контроль производства.

 

Таблица 17

Наименование контролируемого  параметра	Контролируемый параметр	Место отбора проб	Кто отбирает пробы	Частота отбора проб	Кто производит определение	НТД для контроля
Периклазовый порошок  фракции 3-1	массовые доли СаО, SiO2       Зерновой состав на ситах №3, 1   Насыпная масса по фр. 3-2 мм Температура       Влажность       Присадки доломита	Бункера вылеживания         Бункера вылеживания       Бункера вылеживания     Бункера вылеживания         Бункера вылеживания       Бункера вылеживания	ОТК                 ОТК           ОТК       ОТК             ОТК         ОТК	От каждого бункера       От каждого бункера   От каждого бункера От каждого бункера   От каждого бункера   3 раза в сутки	Лаборатория ОТК         Лаборатория ОТК         ОТК     Лаборатория           Лаборатория           Лаборатория	ГОСТ 2642.7-86         МВИ 1367-92 (х)     МВИ 97-90 (с)     ГОСТ 27707-88       ГОСТ 58584-90           ГОСТ 2642.7-86
Периклазовый порошок  фракции 1- 0	Массовая доля MgO, СаО и SiO2	Бункера вылеживания	ОТК	3 раза в сутки	Лаборатория	МВИ 1367-92 (х) МВИ 97-90 (с)
Масса периклазоуглеродистых  изделий	Массовая доля MgO Изменение массы при прокаливании	Пресс             2. Пресс	ОТК	6 раз в сутки	Лаборатория	1. ГОСТ 2642.8-86 МВИ 97-90 (с) 2. ГОСТ 2642.2-86
Спрессованные изделия	Внешний вид и размеры   Кажущаяся плотность	Пресс     Пресс	ОТК     ОТК	6 раз в сутки   6 раз в сутки	ОТК     ОТК	ТИ 200-0-163-97   ТИ 200-0-163-97

 

 

Заключение.

 

Производство огнеупоров занимает особое место в народном хозяйстве. Огнеупоры широко используют в важнейших отраслях промышленности, таких как металлургия, химическая, энергетическая, цементная и другие. Выплавка и разливка стали, чугуна, меди и других цветных металлов, варка стекла, коксование углей и иные процессы, происходящие при высоких температурах, требуют применения огнеупорных материалов.

Современные огнеупорные  заводы – это крупнейшие механизированные предприятия, оснащенные современной  техникой. Для технологических схем изготовления огнеупорных материалов характерна поточность производства.

ОАО «Комбинат «Магнезит» - крупнейший в мире производитель высокоогнеупорных изделий, магнезитовых порошков и масс для предприятий металлургической, цементной, машиностроительной и других отраслей промышленности. Предприятие с полным технологическим циклом – от вскрытия магнезитовых руд, их дробления и обогащения, до получения и обжига периклазовых порошков и изготовления огнеупорных изделий.

За последние годы производство огнеупоров на комбинате  получило интенсивное развитие, введение новых мощностей, расширением и  реконструкцией действующих. Значительно улучшилось качество выпускаемых огнеупоров за счет внедрения новых технологий, проведения ряда научно-исследовательских работ, расширения сырьевой базы, безусловного соблюдения стандартов предприятия и увеличения ассортимента порошков и изделий, внедрения достижений научно-технического прогресса, механизации и автоматизации производства.

 

 

 

Библиографический список.

 

1. Кайнарский И. С., Дягтерева Э. В. Основные огнеупоры – М.:

Высшая школа, 1974.

 

2. Будников П. П. Химическая технология керамики и огнеупоров – М.: Высшая школа, 1972.

 

3. Журнал «Огнеупоры и керамика №12» - М.: Интермет Инжиниринг, 1997.

 

4. Журнал «Огнеупоры №10» - М.: Металлургия, 1985.

 

5. Журнал «Огнеупоры и керамика №8» - М.: Интермет Инжиниринг, 1998.

 

6. Журнал «Огнеупоры и керамика №3» - М.: Интермет Инжиниринг, 1999.