Экономическое обоснование изготовления изделия

Введение

Целью данной курсовой работы является экономическое обоснование изготовления изделия, сравнение и выбор наиболее эффективного варианта. Для достижения этой цели необходимо решить следующие  задачи:

 

• Рассчитать количество оборудования, его загрузку, численность работающих;
• Провести экономические расчеты себестоимости и рентабельности изделия, оптовой и розничной цены;
• Рассчитать экономическую эффективность от изготовления изделия и технико-экономические показатели.

Каждое предприятие, фирма, прежде чем начать производство продукции, определяет, какую прибыль, какой доход она сможет получить.

Каждый предприниматель стремится к получению максимально возможной прибыли. И здесь, помимо факторов увеличения объёма производства продукции, продвижения её на незаполненные рынки и др., неумолимо выдвигается проблема снижения затрат на производство и реализацию этой продукции, снижения издержек производства. Прибыль предприятия, фирмы зависит от двух показателей: цены продукции и затрат на ёё производство.

В традиционном представлении важнейшими путями снижения затрат является экономия всех видов ресурсов, потребляемых в производстве трудовых и материальных.

Так, значительную долю в структуре издержек производства занимает оплата труда. Поэтому актуальна задача снижения трудоёмкости выпускаемой продукции, роста производительности труда, сокращения численности административно-обслуживающего персонала.

Снижение трудоёмкости продукции, роста производительности труда можно достигнуть различными способами.

Наиболее важные из них – механизация и автоматизация производства, разработка и применение прогрессивных, высокопроизводительных технологий, замена и модернизация устаревшего оборудования.

Сокращение  расходов по амортизации основных производственных фондов можно достигнуть путём лучшего

Важное значение для повышения производительности труда имеет надлежащая его организация: подготовка рабочего места, полная его  загрузка, применение передовых методов  и приёмов труда и другое.

 

 

 

 

 

 

             

                  1        Организация работы производственного участка

1.1     Обоснование  типа производства

 

Тип производства определяют по коэффициенту серийности, для расчета которого необходимо определить такт выпуска  изделия и среднее штучно-калькуляционное время.

Такт – это промежуток времени, через который происходит запуск или выпуск изделия.

Такт выпуска изделия τ определяется по формуле

                                                                 ,                                                                (1)

 

                                                          мин

 

где  F_д – действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч.(4015);

         N – годовая программа выпуска деталей, шт.

 

 Штучно калькуляционное время  на каждой операции t_шт.к находим по формуле

                                                         ,                                                              (2)

Базовый вариант:                                                        Проектный вариант:

 

1. =                             1.

2.                            2.

3.                         3.

4.                            4.

5.

6.

7.

 

где t_шт.к. – штучно-калькуляционное время на операции, мин;

        t_шт. – штучное время на операции, мин;

        t_п.з. – подготовительно-заключительное время на операции, мин;

        П_опт. – оптимальная партия деталей, шт.

 

Оптимальная партия деталей П_опт, шт  находится из выражения

                                                                ,                                                               (3)

 

где П_раб. – число рабочих дней в году (254);

 

Коэффициент серийности К_сер, определим по формуле:

                                                                  К_сер = ,                                                             (4)

Базовый вариант 

 

Проектный вариант                               

 

где  - такт выпуска;

         t_{ср.шт.к.} – среднее штучно-калькуляционное время, мин.

Штучно-калькуляционное время определяем из таблицы 1

 

Следует отметить, что подготовительно-заключительное время (t_п.з.) в таблице показывается на партию деталей. Поэтому, чтобы определить штучно-калькуляционное время на каждой операции, необходимо знать подготовительно-заключительное время на одну деталь. 

Таблица 1 – Маршрутно-технологическая карта. Базовый вариант.

Наименование операции	tшт., мин	tп.з., мин	tшт.к., мин
1. Токарная черновая	4,950	16,000	5,221
2. Токарная черновая	4,350	15,500	4,613
3. Токарная чистовая	12,150	17,000	12,438
4. Токарная чистовая	8,420	14,000	8,657
5. Сверлильная	1,450	12,500	1,962
6. Фрезерная	2,450	11,000	2,636
7. Шлифовальная	4,350	13,500	4,579
Итого:	38,120	99,500	40,106
Итого: среднее штучно-калькуляционное  время			5,729

 

Таблица 2 – Маршрутно-технологическая карта. Проектный вариант.

Наименование операции	tшт., мин	tп.з., мин	tшт.к., мин
1. Токарная	9,350	17,000	9,638
2. Токарная	17,600	17,500	17,897
3. Фрезерно-сверлильная	5,500	16,000	5,771
4. Шлифовальная	4,350	13,500	4,579
Итого:	36,800	64,000	37,885
Итого: среднее штучно-калькуляционное  время			9,471

 

    Среднее штучно-калькуляционное время определяется путем деления суммы штучно-

калькуляционного времени  по всем операциям на количество операций. В зависимости от коэффициента серийности производство считают:

 

-   Массовым, если                                      К_сер.≤1

-   Крупносерийным, если                         1<К_сер.<10

-   Среднесерийным, если   10<К_сер.<20

-   Мелкосерийным, если   20<К_сер.<30

-   Единичным, если               К_сер.>30

Базовый вариант – крупносерийный тип производства, так как 

Проектный вариант – крупносерийный тип производства, так как 

 

                               1.2 Расчет количества оборудования, его загрузки

 

Расчетное количество оборудования на участке  Ср, шт для каждой операции определяется по формулам

                                                       > 1 ,                                                                 (5)

или                                                 

                                                        

  ,                                                                        (6)

 

Базовый вариант:                                                                Проектный вариант:    

 

1.                                               1.

2.                                              2.

3.                                              3.

4.                                              4.

5.

6.

7.

 

 

     Принятое количество оборудования С_пр получаем путем округления расчетного числа оборудования до целого числа в большую сторону. Значение расчетного и принятого количества оборудования необходимы для определения коэффициента загрузки оборудования на каждой операции К_з.о.

 

Базовый вариант:                                                                   Проектный вариант:

1.  1.

2.  2.

3.  3.

4.  4.

5.

6.

7.

 

Коэффициент загрузки оборудования на каждой операции К_з.о определяется по формуле

                                                               ,                                                              (7)

Базовый вариант:                                                                   Проектный вариант:

1. 0,327                                                              1. 0,604

2. 0,289                                                              2. 0,561

3. 0,780                                                              3. 0,362

4. 0,543                                                              4. 0,287

5. 0,123

6. 0,165

7. 0,287

 

где С_р – общее расчетное количество станков на участке, шт.;

        С_пр – общее количество принятого оборудования, шт.

 

 

      Средний коэффициент загрузки оборудования К_з.о. определяем путем деления суммы коэффициентов загрузки оборудования по всем операциям на количество операций.

                                                                                                                                                             Полученные расчетным путем показатели заносим в таблицы 3,4

 

     Таблица 3 – Количество оборудования и коэффициент его загрузки. Базовый вариант.

Наименование операции	tшт-к., мин	Ср	Спр	Кз.о.
1. Токарная черновая	5,221	0,327	1	0,327
2. Токарная черновая	4,613	0,289	1	0,289
3. Токарная чистовая	12,438	0,780	1	0,780
4. Токарная чистовая	8,657	0,543	1	0,543
5. Сверлильная	1,962	0,123	1	0,123
6. Фрезерная	2,636	0,165	1	0,165
7. Шлифовальная	4,579	0,287	1	0,289
Итого 40,106       2,514			7	2,514
Средний коэффициент загрузки оборудования				0,359