Разработка основных разделов бизнес-плана цеха производства керамической плитки ОАО“Керамин”

Содержание

Введение  ……………………………………………………………………………..	3
1 Анализ технического уровня и состояния организации производства      труда…………………………………………………………………………………	5
2 Разработка мероприятий по повышению технического уровня и уровня организации производства …………………………………………………………	6
3 Проведение маркетинговых исследований и оценка рынков сбыта продукции.	12
4 Расчет производственной мощности и производственной программы цеха на плановый период ……………………………………………………………………..	15
5 Расчет издержек производства …………………………………………………… 6 Определение прибыли и рентабельности работы цеха………………………… 7 Расчет условий достижения безубыточности выпуска продукции…………… 8 Сводная таблица технико-экономических показателей работы цеха в плановом году………………………………………………………………………	19 22 24  26
Заключение  …………………………………………………………………………..	29
Список  используемых источников …………………………………………………	30

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Введение

Правильно налаженное производство продукции  приносит наиболее высокие технико-экономические  показатели. Роль организации процесса производства играет в этом не маловажную роль.

Суть  организации производства: 

1. Максимальное разделение труда;

2. Механизация и автоматизация производства;

3. Последовательная стандартизация производства; 

Принцы  организации производства: 

1. Принцип дифференциации – предполагает распределение процессов производства на отдельные части и операции;

 2. Принцип специализации предусматривает разделение труда на предприятии. Обеспечивает экономию затрат времени;

3. Принцип пропорциональности – создание одинаковой пропускной способности во всех подразделениях.

Его нарушение  приводит к перезагрузке отдельных  подразделений;

4. Принцип прямолинейности – содействует обеспечению кратчайшего пути прохождения изделиями всех стадий рабочего процесса (обеспечивает минимизацию затрат времени при транспортировке изделий);

 5. Принцип параллельности – одновременное выполнение нескольких работ.Дает возможность сократить 

продолжительность рабочего цикла;

 6. Принцип непрерывности – сокращение, ликвидация перерывов в производстве;

 7. Принцип ритмичности – равномерный выпуск продукции в определенные промежутки времени. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

1. Анализ технического уровня и состояния организации производства труда 

   Керамин - стабильное, крупное, динамично развивающееся предприятие по производству высококачественной керамической плитки. Производство ведётся в тесном сотрудничестве с ведущим мировым производителем оборудования для керамической отрасли – итальянской фирмой «SACMI» Завод Керамин гордится богатой историей и традицией качества продукции. Керамин - старейшее производство в Беларуси. Свою историю развития предприятие ведёт с начала 20-го века, с каждым годом усиливая свои позиции на рынке, наращивая производственные мощности, укрепляя доверие покупателей и деловой авторитет среди партнёров. Сегодня плитка Керамин - это современный стиль и дизайн, создающий новую эстетику восприятия интерьера, это качество надёжное и доступное, по привлекательной для покупателя цене, это престиж и достоинство выбора. Брэнд «Керамин» - лидер в странах СНГ по объёмам выпуска керамогранита и плитки: не менее 15 млн. кв.м. в год. Сегодня продукцию Керамин знают даже на Сахалине, по достоинству её оценили в странах Балтии, в Дании, Швеции, Польше. Завод «Керамин» постоянно ведёт работу по обновлению выпускаемой керамической плитки. Изучается опыт ведущих предприятий Испании и Италии в разработке новых дизайнов плитки и применения новейших технологий. Ассортимент выпускаемой продукции Керамин разнообразный. Это более 40 коллекций облицовочной плитки, которые состоят из светлой и тёмной плитки для стен; декоров и бордюров, включая объёмные декоративные элементы; напольной плитки. Коллекции выпускаются в различных цветовых вариантах. Плитка керамин выпускается в размерах

   - для  облицовки стен: 20x30см., 27,5x40см., 30x60см. - с декоративными элементами (декорами  и бордюрами, включая объёмные  фризы) 

    - для  облицовки пола: 30x30см., 40x40см.

   Режим работы цеха по производству керамической плитки : непрерывная рабочая неделя, 3 – и восьмичасовые смены.

   Цех по производству керамической плитки включает в себя:

• шихтозапасник для создания запаса шихты и ее усреднения;
• формовочное отделение, в котором установлены вакуумные ленточные пресса и автоматы многострунной резки и укладки сырца на сушильные вагонетки;
• сушильное отделение состоит из блоков туннельных сушилок, которые работают по принципу противотока;
• отделение садки полуфабриката на обжиговые вагонетки, оборудованное автоматами – садчиками;
• отделение обжига включает в себя туннельные печи;

 
 
 
 
 
 

• отделение сортировки с ручной фасовкой обожженной плитки в коробки на поддоны и обвязка поддонов металлической лентой;
• склад готовой продукции, отгрузка плитки потребителю осуществляется при помощи автопогрузчика на автомобильный транспорт.

    Исходным  сырьем для производства керамической плитки является каолин и глины, применяемые в чистом виде, а чаще - в смеси с добавками. Под каолином и глинами понимают природные водные алюмосиликаты с различными примесями, способные при замешивании с водой образовывать пластичное тесто, которое после обжига необратимо переходит в камнеподобное состояние.

    Предприятие ведет добычу и реализацию глины. Глина среднепластичная, огнеупорная добывается в карьере "Лукомль-1" (Витебская область, Чашникский район). Проектная мощность добычи участка — до миллиона тонн в год. Глина применяется для цементных производств, для производства стеновых материалов, бытовых и художественных керамических изделий.

    Источником  электроснабжения цеха керамического  кирпича предусматриваются местные подстанции 110/10 кВ  энергосистемы «Минскэнерго». Электроснабжение осуществляется напряжением 10 кВ подъемными кабельными линиями КЛ-10кВ.

    Источником  водоснабжения являются сети «Водоканал». 
 
 

      
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

2. Разработка мероприятий по повышению технического уровня и уровня организации производства

    2.1. Описание технологического  процесса и технологическая  схема.

     Приготовление пластичной массы в отличие от полусухой, менее энергоемко и трудоемко, т.е. не приходится после сушильного барабана массу дополнительно дробить  и просеивать. Причем влажность глины и добавок после сушильного барабана для получения полусухой массы не должна превышать 6 – 8 %, т.е. обладать хорошей сыпучестью. Для полусухого способа производства керамической плитки можно применить мокрый способ подготовки, но с точки зрения экономии – это не рационально, так как нужно увлажнять шликер до W=45 – 50%, затем он проходит ситовое обогащение и далее подается на обезвоживание и получение гранул сферической формы в башенно-распылительную сушилку, влажность порошка должна составлять 6 – 8%. Также нужны большие ёмкости для хранения и вылеживания порошка.

     Пластический способ формования плитки позволяет наилучшим образом использовать формовочные свойства пластичной массы, ленточные пресса просты в обслуживании и позволяют получить изделия широкого ассортимента.

     Многолетней практикой установлено, что при  наличии промежуточного запаса шихты, завод работает более ритмично и с повышенной производительностью. Второе общее преимущество – промежуточное складирование массы заключается в том, что при нескольких ее перевалках усредняется вещественный состав глины и происходит перераспределение в ней влаги, улучшающее ее формовочные и сушильные свойства. Для вылеживания шихты не менее 7 суток и создания буферного запаса предусматривается шихтозапасник, оборудованный грейферным краном для подачи шихты на формования.

     Для разрушения структуры, уплотненной  в результате вылеживания массы  предусматривается ее дополнительная переработка на вальцах тонкого  помола с гладкими валками и зазором  между ними не более 2мм.

     Для сушки плитки лучше применять туннельные сушилки, которые в отличие от камерных, являются более экономичными в тепловом отношении, обладают большим уровнем механизации, а также с их помощью, возможно, создать поточное производство и стабилизировать режим сушки.

     В туннельной сушилке необходимо предусмотреть  интенсивную общую рециркуляцию воздуха, чтобы избежать расслоения теплоносителя по высоте канала.

     В настоящее время для обжига полуфабриката  применяются туннельные печи, построенные  из панелей жаропрочного бетона в  цельном сварном корпусе, так  как их обслуживание менее трудоемко, а также в них гораздо легче  механизировать и автоматизировать процесс обжига.

     На  основании вышеизложенного подтверждается целесообразность выбора технологической схемы представленной на рис.1

 

 

 
 

 

 

 

 

 

 

 
 

 

 

 
 
 

            
 

 

 

 

Рис.1 Технологическая  схема производства керамической плитки

     Из  шихтозапасника, вылежавшаяся не менее семи суток шихта, мостовым грейферным краном подается на ленточный питатель далее на ленточный конвейер и на вальцы тонкого помола. Затем шихта поступает в пресс комбинированный ленточный вакуумный, в котором происходит уплотнение массы и выдавливание в виде непрерывного бруса. Режим формования изделий, заполнение глиномешалки пресса шихтой должно быть непрерывным, без перебоев. Уровень глиномассы в глиномешалке постоянный, не менее 2/3 высоты лопатки, установленной в верхнем положении и перпендикулярно дну корыта глиномешалки. Давление прессования пустотелого кирпича 0,7 Мпа. Разрежение в вакуум – камере – 0,084 – 0,096 Мпа.

     Наибольшее  распространение получил метод  прессования (около 98% всей керамической плитки). При прессовании смесь  загружают в пресс-формы гидравлического  пресса, где она под высоким  давлением (до 500 кг/см.кв.) уплотняется  и приобретает определенную прочность. После формовки плитка укладывается на полочные сушильные каркасные вагонетки. Сушильные вагонетки канатным толкателем подаются на электропередаточную тележку и в туннельную сушилку, где происходит сушка. Сушится плитка в двух блоках четырех путных туннельных сушил. Количество вагонеток на одном пути 18 штук; температура со стороны загрузки в туннеле 17 – 30С°; температура со стороны выгрузки не более 90С°. Температура теплоносителя, поступающего в сушилку не более 150С°. Высушенный полуфабрикат имеет остаточную влажность 0,2%. Подача теплоносителя в сушилку осуществляется вентиляторами и дымососами из зоны охлаждения печей обжига. Туннельная сушилка работает по принципу противотока.