Разработка основных разделов бизнес-плана цеха производства керамической плитки ОАО“Керамин”

    П_к = 8640/31330 = 0,27

    Принимаем, что время проведения капитального ремонта попадает на планируемый год (П_к = 1).

    Число текущих ремонтов в год, П_т:

    П_т = 8640/4120-1 =1

    Годовой простой находим как произведение нормы простоя оборудования в одном ремонте на число ремонтов в году. Годовой простой в капитальном ремонте составляет:

    118x1 =118ч.

    Годовой простой в текущем ремонте:

    24x1 - 24ч.

    Для нахождения производственной мощности на других участках воспользуемся следующими данными:

    для туннельной сушилки: ресурс работы между  ремонтами составил: между  капитальными- 33000 ч, между текущими – 2890 ч. Продолжительность простоя в ремонте равна: в капитальном – 168 ч, в текущем – 32 ч, в ТО – 2 ч.

    Число капитальных ремонтов туннельной сушилки в год, П_к:

    П_к= 8640/33000 = 0,25

    Последний капитальный ремонт сушилки был в 2010 г, поэтому в планируемом году капитальный ремонт не проводится. Число текущих ремонтов в год, П_т:

    П_т= 8640/2890 = 3 
 
 
 
 

    Таким образом, годовой простой в ремонте туннельной сушилки составляет:

    3*32 = 96 ч;

    для участка формовки: ресурс работы между  ремонтами составил: между капитальными – 35040 ч, между текущими – 2880 ч.     Продолжительность простоя в  ремонте равна: в капитальном – 96 ч, в текущем – 12 ч, в ТО – 1 ч.

    Число капитальных ремонтов участка формовки в год, П_к:

    П_к= 8640/35040 = 0,25

    Последний капитальный ремонт участка формовки был в 2004г, поэтому в планируемом году капитальный ремонт не проводится. Число текущих ремонтов в год, П_т:

    П_Т= 8640/2880 = 3

    Таким образом, годовой простой в ремонте  формовочного участка составляет:

    3x12 = 36 ч. 

    Представим  баланс рабочего времени оборудования в виде табл. 3.1 

Баланс  рабочего времени  оборудования

Таблица 3.1

Элементы  времени	Часы
	Печь	Сушилка	Формовка
Календарное время, ТКАЛ	365*24=8760	8760	8760
Простои по режиму	-	-	-
Номинальный фонд времени	8760	8760	8760
Планируемые остановки На капитальные ремонты На текущие ремонты На ТО По технологическим причинам	118  1*24=24  24 -	-  3*32=96  24 -	-  12*3=36  12 -
Эффективный фонд времени работ оборудования, ТЭФФ	8568	8640	8712
Коэффициент использования оборудования во времени	0,982	0,986	0,99

 
 
 
 
 

3.2. Разработка графиков  ППР оборудования

    Для организации современного выполнения работ по ремонту оборудования разрабатываются  графики ППР оборудования, в которых  указывается месяц и вид ремонта.

   Основанием  для разработки годового графика  ППР служат: дата последнего ремонта, нормы ресурса работы между ремонтами и простоя в одном ремонте, а также рассчитанное выше число ремонтов.

   Дата  последнего ремонта устанавливается  с учетом даты последнего ремонта  и нормы пробега оборудования между ремонтами, которая делится  на число часов в месяц (720). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     

     

5 Расчет издержек  производства 

   5.1. Расчет затрат на сырье, материалы, топливо и энергию.

   Потребность в сырье, материалах и энергии  в натуральном выражении (Пм) определяется, как произведение планового объема производства продукции (Впл) на норму сырья, материалов на единицу продукции (Нр):

Пм = Нр*Впл

     Плановый  объем производства по цеху составляет 90,3 млн. шт./год. Точно также производится расчет количества и стоимости всех видов энергии.  

     Расчет  стоимости сырья  и материалов 

     Таблица 5.1

Наименование	Норма расхода  на 1 тыс. шт усл. плитки	Потребность на годовую программу (90,3 млн.шт.)
Глина, т	3,1	261890
Каолин, т	1,5	123320
Поризующие добавки, т	0,2	16660
Вода  промышленная, м3	23	1937900
Электроэнергия, кВт/ч	254	20578200
Теплоэнергия ТЭС СКЦ, гкал	23	1887900

 

    5.2. Расчет трудовых затрат

    Численность рабочих определим на основании  запланированного объема работ, норм по труду, графиков сменности, количества оборудования и эффективного времени  работы одного среднесписочного рабочего, которое рассчитывается путем составления  баланса рабочего времени одного среднесписочного рабочего в виде табл.5.2. 
 
 
 
 
 
 
 

    Баланс  рабочего времени  одного среднесписочного рабочего

    Таблица 5.2.

Наименование  показателей	Количество  дней и часов
1. календарное время, дней	365
2. выходные и праздничные дни	110
3.номинальный фонд рабочего времени, дни:	255
4. планируемые на выходные, дни:
отпуска	28
по болезни	3
декретные отпуска	0,5
выполнение  государственных обязанностей	1
5. эффективные фонд рабочего времени, дни	222.5
6. максимальное количество рабочих часов в год	1780
7. планируемые внутренние потери, ч	20
8.эффективный фонд рабочего времени, ч	1760
9.средняя продолжительность рабочей смены, ч	7,910

 

    Номинальный фонд времени = календарное время - выходные и праздничные дни.

    Эффективный фонд времени = номинальный фонд времени - планируемые невыходы.

    Максимальное  число рабочих часов в год = эффективный фонд времени * длительность смены.

    Эффективный фонд времени в часах = максимальное число рабочих часов в год - планируемые внутрисменные потери в часах.

    Средняя продолжительность рабочей смены = эффективный фонд времени в часах / Эффективный фонд времени в днях.

    Согласно  трудовому законодательству каждый рабочий должен отработать в 2005г. – 255 дней.

    365-255 = 110.

    Согласно  заводским данным количество планируемых  невыходов - 32,5 дней; планируемые внутри сменные потери - 20 ч.

    Число рабочих в смену на i-м участке (Ч_i) определяется отношением количества оборудования ( П[) на норму обслуживания (Нобс):

    Ч_i = n_i / Нобс.

    Число контролеров ОТК и цеховых  лаборантов определяется по формуле:

    Чi = Всм / Нобс,

    где Всм - объем выпуска продукции в смену (9,2 т), Нобс - норма обслуживания для этих профессий, выраженная в единицах выпуска продукции (9 т).

    Число уборщиц определяется выражением:

    Чi = Пл / Нобс,

    где Пл -площадь цеха, обслуживаемая уборщицей (100м ), Нобс - норма

    обслуживания  для уборщицы, выраженная в единицах площади (110м ).

    Общее число рабочих рассчитывается умножением количества рабочих в смену на число бригад, которое устанавливается  графиком сменности. Так как у  нас непрерывное производство, то применяем четырехбригадный график сменности.

    В результате умножения рабочих в  смену на число бригад получается явочное число рабочих.

    Для получения списочной численности  рабочих необходимо явочную численность  умножить на переводной коэффициент (К_пер), который определяется делением номинального фонда времени на эффективный фонд времени в днях.

    К_пер=255/222,5=1,146. Расчет численности рабочих цеха представим в виде таблицы.

    Таблица 5.3

Наименование  профессии	Кол-во единиц оборудования	Норма обслуживания	Число рабочих  в смену, чел.	Число бригад	Явочное число  рабочих, чел.	Списочное число  рабочих, чел.
1	2	3	4	5	6	7
Основ. раб
Cушильщик-обжигальщик	1	0,25	4	4	16	18
Оператор  пульта пресса	1	0,25	4	4	16	18
Приготовитель растворов и масс	4	0,5	8	4	32	37
ИТОГО			16	4	64	73
Слесарь-ремонтник	4	2	2	4	8	9
Слесарь-электрик	4	4	1	4	4	5
Контролер ОТК	-	9 т	1	4	4	5
Цеховой лаборант	-	9 т	1	4	4	5
Уборщица	-	100 м3	1	4	4	5
ВСЕГО			22	4	88	102