Инструменты контроля качества и управления качеством

Федеральное государственное автономное

образовательное учреждение

высшего профессионального образования

«СИБИРСКИЙ  ФЕДЕРАЛЬНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ»

Институт  управления бизнес-процессами и экономики

Кафедра экономики и менеджмента 
 
 
 
 
 

Реферат

По дисциплине: «Управление качеством»

«Инструменты контроля качества и управления качеством» 
 

Студенты                               _______________                                  Клепач А. Е.

                              подпись, дата                                           гр. УБ 08-05 

_______________                                Гуркина А.А.

    подпись, дата                                                    гр. УБ 08-05

 

Руководитель                        _______________                                Костина В. В.

                              подпись, дата                                          
 
 

Красноярск 2012

 

Содержание 

Введение 3

1 Семь инструментов  контроля качества 4

2 Семь инструментов  управления качеством 14

3 Сравнительный анализ 28

Заключение 33

Используемая  литература 34 

 

Введение

     В современном мире чрезвычайно важное значение приобретает проблема качества продукции. От ее успешного решения в значительной степени зависит благополучие любой фирмы, любого поставщика. Продукция более высокого качества существенно повышает шансы поставщика в конкурентной борьбе за рынки сбыта и, самое важное, лучше удовлетворяет потребности потребителей. Качество продукции - это важнейший показатель конкурентоспособности предприятия.

     Качество  продукции закладывается в процессе научных исследований, конструкторских  и технологических разработок, обеспечивается хорошей организацией производства и, наконец, оно поддерживается в  процессе эксплуатации или потребления. На всех этих этапах важно осуществлять своевременный контроль и получать достоверную оценку качества продукции.

     Для уменьшения затрат и достижения уровня качества, удовлетворяющего потребителя  нужны методы, направленные не на устранение дефектов (несоответствий) готовой  продукции, а на предупреждение причин их появления в процессе производства.

     Годами  упорного труда специалисты выделяли из мирового опыта по крупицам такие  приемы и подходы, которые можно  понять и эффективно использовать без  специальной подготовки, причем делалось это так, чтобы обеспечить реальные достижения при решении подавляющего большинства проблем, возникающих  в реальном производстве.

     В итоге была выработана система практических методов, рассчитанных на массовое применение. Это так называемые семь простых  методов (инструментов), которые и  будут рассмотрены в данном реферативном обзоре. 

1 Семь инструментов контроля качества

     Существовавшие  издавна методы контроля сводились, как правило, к анализу брака  путем сплошной проверки изготовленных  изделий. При массовом производстве такой контроль очень дорог. Расчеты  показывают, что для обеспечения  качества продукции посредством  ее разбраковки контрольный аппарат  предприятий должен в пять-шесть  раз превышать количество производственных рабочих.

     С другой стороны, сплошной контроль в  массовом производстве не гарантирует  отсутствия дефектных изделий в  принятой продукции. Опыт показывает, что контролер быстро устает, в  результате чего часть годной продукции  принимает за дефектную и наоборот. Практика также показывает - там, где увлекаются сплошным контролем, резко возрастают убытки от брака.

     Указанные причины поставили производство перед необходимостью перехода к  выборочному контролю. 

     Статистические  методы позволяют обоснованно обнаруживать разладку процесса даже тогда, когда две-три единицы продукции, отобранные для контроля, окажутся годными, так как обладают высокой чувствительностью к изменениям в состоянии технологических процессов.

     Годами  упорного труда специалисты выделяли из мирового опыта по крупицам такие  приемы и подходы, которые можно  понять и эффективно использовать без  специальной подготовки, причем делалось это так, чтобы обеспечить  реальные достижения при     решении  подавляющего большинства проблем, возникающих в реальном производстве.

     Один  из базовых принципов управления качеством состоит в принятии решений на основе фактов. Наиболее полно это решается методом моделирования  процессов, как производственных, так  и управленческих инструментами  математической статистики. Однако, современные  статистические методы довольно сложны для восприятия и широкого практического  использования  без углубленной математической подготовки всех участников процесса. К 1979 году Союз японских ученых и инженеров (JUSE) собрал воедино семь достаточно простых в использовании наглядных методов анализа процессов. При всей своей простоте они сохраняют связь со статистикой и дают профессионалам возможность пользоваться их результатами, а при необходимости - совершенствовать их.

     Это так называемые семь простых методов:

     1)   диаграмма Парето;

     2)   схема Исикавы;

     3)   расслаивание (стратификация);

     4)   контрольные листки;

     5)   гистограммы;

     6)   графики (на плоскости)

     7)   контрольные карты (Шухарта).

     Иногда  эти методы перечисляют в ином порядке, что не принципиально, поскольку  предполагается их рассмотрение и как  отдельных инструментов, и как  системы методов, в которой в  каждом конкретном случае предполагается специально определить состав и структуру  рабочего набора инструментов.

     Применение  статистических методов - весьма действенный  путь разработки новой технологии и  контроля качества производственных процессов. Многие ведущие фирмы стремятся  к их активному использованию, и  некоторые из них тратят более  ста часов ежегодно на обучение этим методам, осуществляемое в рамках самой  фирмы. Хотя знание статистических методов - часть нормального образования  инженера, само знание еще не означает умения применить его. Способность  рассматривать события с точки  зрения статистики важнее, чем знание самих методов. Кроме того, надо уметь  честно признавать недостатки и возникшие  изменения и собирать объективную  информацию.

1.1 Причинно-следственная диаграмма (диаграмма Ишикавы)

     Диаграмма типа 5М рассматривает такие компоненты качества, как “человек”, “машина”, “материал”, “метод”, “контроль”, а  в диаграмме типа 6М к ним  добавляется компонент “среда”. Применительно к решаемой задаче квалиметрического анализа, для компоненты “человек” необходимо определить факторы, связанные с удобством и безопасностью выполнения операций; для компоненты “машина” - взаимоотношения элементов конструкции анализируемого изделия между собой, связанные с выполнением данной операции; для компоненты “метод” - факторы, связанные с производительностью и точностью выполняемой операции; для компоненты “материал” - факторы, связанные с отсутствием изменений свойств материалов изделия в процессе выполнения данной операции; для компоненты “контроль” - факторы, связанные с достоверным распознаванием ошибки процесса выполнения операции; для компоненты “среда” - факторы, связанные с воздействием среды на изделие и изделия на среду.

Рис. 1 Пример диаграммы Ишикавы

1.2 Контрольные листки

     Контрольные листки могут применяться как  при контроле по качественным, так  и при контроле по количественным признакам.

Рис. 2 Контрольные  листки

1.3 Гистограммы

     Гистограммы – один из вариантов столбчатой диаграммы, отображающий зависимость  частоты попадания параметров качества изделия или процесса в определенный интервал значений от этих значений.

     Гистограмма строится следующим образом:

1. Определяем наибольшее значение показателя качества.
2. Определяем наименьшее значение показателя качества.
3. Определяем диапазон гистограммы как разницу между наибольшим и наименьшим значением.
4. Определяем число интервалов гистограммы. Часто можно пользоваться приближенной формулой:

(число  интервалов) = Ц (число значений показателей качества) Например, если число показателей = 50, число интервалов гистограммы = 7.

5. Определяем длину интервала гистограммы = (диапазон гистограммы) / (число интервалов).
6. Разбиваем диапазон гистограммы на интервалы.
7. Подсчитываем число попаданий результатов в каждый интервал.
8. Определяем частоту попаданий в интервал = (число попаданий)/(общее число показателей качества)
9. Строим столбчатую диаграмму

1.4 Диаграммы разброса

     Диаграммы разброса представляют собой графики вида, изображенного ниже, которые позволяют выявить корреляцию между двумя различными факторами.

Рис. 3 Диаграмма  разброса: Взаимосвязи показателей  качества практически нет.

Рис. 4 Диаграмма  разброса: Имеется прямая взаимосвязь  между показателями качества

Рис. 5 Диаграмма  разброса: Имеется обратная взаимосвязь  между показателями качества

1.5 Анализ Парето

     Анализ  Парето получил свое название по имени  итальянского экономиста Вилфредо Парето, который показал, большая часть капитала (80%) находится в руках незначительного количества людей (20%). Парето разработал логарифмические математические модели, описывающие это неоднородное распределение, а математик М.Оа. Лоренц представил графические иллюстрации.

     Правило Парето - “универсальный” принцип, который применим во множестве ситуаций, и без сомнения - в решении проблем  качества. Джозеф Джуран отметил “универсальное” применение принципа Парето к любой группе причин, вызывающих то или иное последствие, причем большая часть последствий вызвана малым количеством причин. Анализ Парето ранжирует отдельные области по значимости или важности и призывает выявить и в первую очередь устранить те причины, которые вызывают наибольшее количество проблем (несоответствий).

     Анализ  Парето как правило иллюстрируется диаграммой Парето (рис. ниже), на которой по оси абсцисс отложены причины возникновения проблем качества в порядке убывания вызванных ими проблем, а по оси ординат – в количественном выражении сами проблемы, причем как в численном, так и в накопленном (кумулятивном) процентном выражении.

     На  диаграмме отчетливо видна область  принятия первоочередных мер, очерчивающая те причины, которые вызывают наибольшее количество ошибок. Таким образом, в  первую очередь, предупредительные  мероприятия должны быть направлены на решение проблем именно этих проблем.

Рис. 6 Диаграмма  Парето 
 
 

1.6 Стратификация

     В основном, стратификация - процесс сортировки данных согласно некоторым критериям  или переменным, результаты которого часто показываются в виде диаграмм и графиков

     Мы  можем классифицировать массив данных в различные группы (или категории) с общими характеристиками, называемыми  переменной стратификации. Важно установить, которые переменные будут использоваться для сортировки.

     Стратификация - основа для других инструментов, таких  как анализ Парето или диаграммы  рассеивания. Такое сочетание инструментов делает их более мощными.

     На  рисунке приведен пример анализа  источника возникновения дефектов. Все дефекты (100%) были классифицированы на четыре категории – по поставщикам, по операторам, по смене и по оборудованию. Из анализа представленных донных наглядно видно, что наибольший вклад в  наличие дефектов вносит в данном случае «поставщик 1».

Рис. 7 Стратификация данных

 

1.7 Контрольные карты

     Контрольные карты – специальный вид диаграммы, впервые предложенный В. Шухартом в 1925 г. Контрольные карты имеют вид, представленный на рис. 4.12. Они отображают характер изменения показателя качества во времени.