Отечественный опыт управления качеством

 
Оглавление

ВВедение 3

1.Советский  период в управлении  качеством 4

2. Системы управления  качеством 7

2.1. Система БИП (бездефектное  изготовление продукции) 7

2.2. Система СБТ (система бездефектного труда) 9

2.3. Система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий) 10

2.4. Система КС УКП  (комплексная система  управления качеством  продукции) 12

Список  литературы 19 

ВВедение

Основные требования к качеству содержатся в стандартах на продукцию (работу, услугу) и в  требованиях потребителей. Исходя из этого, управление качеством должно обеспечивать уверенность в выполнении указанных требований, что предусматривает  проведение контроля как процесса, так и результатов деятельности по качеству.  

1.Советский  период в управлении  качеством

     Если  учесть, что качество начинается с установленного уровня требований, а еще лучше - со стандарта, то в истории России можно отыскать первые упоминания о стандарте еще во времена правления Ивана Грозного, когда в пушечном производстве были введены стандартные калибры (кружала) для измерения диаметров пушечных ядер. В это же время был основан сторожевой городок Свияжск, при постройке которого применялись строительные элементы, заранее изготовленные по стандартным размерам, что позволило производить их далеко от Свияжска - в Угличе. Однако этот период характерен только отдельными стандартными решениями.

     Начало  более широкому внедрению стандартизации в производство было положено Петром I, со времен правления которого и начинает отсчет русская промышленная стандартизация. В первом собрании законов Российской империи эпохи Петра I был помещен ряд указов, свидетельствующих о том, что в это время в России внедрялись элементы стандартизации и взаимозаменяемости. При постройке флота для Азовского похода в качестве образца была использована галера, по которой были изготовлены еще 22 галеры. Это дало возможность провести постройку флота быстро и качественно.

     Особое  внимание уделил Петр I стандартизации оружейного снаряжения. Так, в указе  № 2436 от 15 февраля 1712 г. сказано: "А  ружье драгунское, так и солдатское, также и пистолеты, когда будет  поведено, делать одним калибером". Несомненный интерес представляет Указ Петра I о качестве от 11 января 1723 года. Из текста Указа ясны не только требования Государя к качеству продукции (в данном случае - ружья для армии), но и к системе контроля качества, государственного надзора за ним и меры наказания за выпуск дефектной продукции. Стремясь к расширению внешней торговли, Петр I не только ввел технические условия, учитывающие высокие требования иностранных рынков к качеству отечественных товаров, но и организовал в Петербурге и Архангельске правительственные бракеражные комиссии, которым вменялось в обязанность следить за качеством экспортируемого Россией сырья (льна, пеньки, древесины и т. д.).

     Развитие  промышленности и транспорта в России привело к расширению работ по стандартизации. В 1860 году был установлен единый размер железнодорожной колеи (1524 мм) и утверждены габаритные нормы  приближения строений и подвижного состава. В 1889 году приняты первые технические  условия на проектирование и сооружение железных дорог, а в 1898 году - единые технические требования к поставке основных материалов и изделий для  нужд железнодорожного транспорта.

     В дореволюционной России не было ни стандартов, ни единых требований по качеству, что во многом было связано с большим количеством иностранных концессий, пользующихся собственными стандартами. В послереволюционные времена новые веяния в управлении качеством доходили до советских промышленных предприятий с большим опозданием. Практически до 50-х годов система контроля качества на производстве сводилась к методам отбраковки негодных изделий, скопированным с системы Тейлора. Только после Отечественной войны на предприятия начали проникать методы статистического контроля качества, хотя советская научная школа математической статистики была одной из лучших в мире. На основании многочисленных литературных данных в советском периоде с 1920 по 1990 год (см. табл. 1) можно выделить три этапа разработки систем управления качеством:

1. этап развития и совершенствования методов и форм контроля качества на промышленных предприятиях (конец 20-х - начало 50-х годов);
2. этап поисков и внедрения различных организационных форм управления качеством труда (середина 50-х - начало 60-х годов);
3. этап применения комплексно-системных методов управления качеством продукции на основе средств и методов стандартизации (середина 60-х - конец 80-х годов).

     Таблица 1 - Отечественные системы управления качеством

     Примечание. БИП - бездефектное изготовление продукции; СБТ – система бездефектного труда; КАПАРСПИ - качество, надежность, ресурс с первых изделий; НОРМ - научная организация работ по повышению моторесурса двигателя; КСУКП - комплексная система управления качеством продукции; КСУКП и ЭЙР - КСУКП и эффективность использования ресурсов; КСПЭП - комплексная система повышения эффективности производства.

     Наиболее  традиционным для условий отечественной  промышленности является первый из приведенных  этапов. Суть контроля качества заключалась в получении информации о состоянии объекта контроля и сопоставлении полученных результатов с установленными требованиями, стандартами и т.д. Отдел технического контроля являлся самостоятельной организационной структурой на предприятии.

     В это время в мировой практике общепризнанным и экономически целесообразным является уже не контроль и фиксация брака, а его предупреждение.

 
2. Системы  управления качеством

2.1. Система БИП (бездефектное  изготовление продукции)

     Первые  успешные попытки организации планомерной  систематической работы в обеспечении  качества в нашей стране были предприняты  в 50-х годах. Началом системного подхода  к управлению качеством продукции  считают разработку и внедрение  в 1955 году на Саратовском авиационном  заводе системы бездефектного изготовления продукции (БИП) и сдачу ее ОТК  и заказчикам с первого предъявления.

     Данная  система представляла комплекс взаимосвязанных, организационных, экономических, воспитательных мероприятий, которые создавали  благоприятные условия для изготовления продукции без дефектов в соответствии с требованиями нормативно-технической  документации. В ее основу были положены следующие принципы:

• полная ответственность непосредственного исполнителя за качество выпускаемой продукции;
• строгое соблюдение технологической дисциплины;
• полный контроль качества изделий и соответствие их действующей документации до предъявления службе ОТК;
• сосредоточение технического контроля не только на регистрации брака, но и главным образом на мероприятиях, исключающих появление различных дефектов.

     Эффективность применения этой системы во многом обусловливалась уровнем обучения и воспитания кадров. Для повышения  этого уровня организовывались школы  качества, в которых наряду с теоретическими занятиями осуществлялось также  практическое обучение работников методам  качественного изготовления продукции  на закрепленных за ними операциях.

     В системе большое значение придавалось  соответствию состояния оборудования, оснастки, инструмента, контрольно-измерительных  приборов и технической документации требованиям технологического процесса. Были обязательны научная организация  труда и производства, четкие внутрипроизводственные связи, ритмичность работы.

     Выпуску продукции высокого качества способствовала также система материального  и морального стимулирования исполнителей в зависимости от уровня сдачи  продукции с первого предъявления.

     Таким образом, система БИП явилась  началом комплексного подхода к  организации работ по повышению  качества продукции. Принципы этой системы  нашли применение на многих предприятиях. В ходе внедрения системы БИП  ее основные принципы развивались, взаимозаменялись и обогащались применительно к специфике того или иного производства. Система БИП явилась мощным средством повышения качества продукции. С 1962 г. подобные системы начали внедряться в бывших ГДР, ПНР, а также в США, ФРГ, Японии, других странах.

     Однако  саратовская система при всех достоинствах, а они проявились довольно ярко и быстро, имела и ряд недостатков. Система не позволяла контролировать и управлять уровнем разработок и проектирования изделий, не охватывала другие стадии их жизненного цикла - реализацию и эксплуатацию. Относительно ограничена была сфера применения системы. Но эффективность  ее положительных элементов подтолкнула  другие предприятия на поиск новых  форм и методов управления качеством  продукции.

2.2. Система СБТ (система бездефектного труда)

     Львовский вариант саратовской системы - система  бездефектного труда (СБТ) впервые  разработана и внедрена на Львовском  заводе телеграфной аппаратуры и  некоторых других предприятиях г. Львова в начале 60-х годов. 
Цель системы - обеспечить выпуск продукции отличного качества, высокой надежности и долговечности путем повышения ответственности и стимулирования каждого работника предприятия и производственных коллективов за результаты их труда.

     Основным  критерием, характеризующим качество труда и определяющим размер материального  поощрения, является коэффициент качества труда, который вычисляется для  каждого работника предприятия, каждого коллектива за установленный  промежуток времени (неделя, месяц, квартал) путем учета количества и значимости допущенных производственных нарушений. В системе устанавливается классификатор  основных видов производственных нарушений: каждому дефекту соответствует  определенный коэффициент снижения. Максимальная оценка качества труда  и максимальный размер премии устанавливаются  тем работникам и коллективам, которые  за отчетный период не имели ни одного нарушения.

     Внедрение СБТ позволило:

• количественно оценить качество труда каждого работника, каждого коллектива;
• повысить заинтересованность и ответственность каждого работника, каждого коллектива за качество своего труда;
• повысить трудовую и производственную дисциплину всех работников предприятия;
• вовлекать в соревнование за повышение качества продукции всех работников предприятия;
• сократить потери от брака и рекламации, повысить производительность труда.

     Львовская СБТ так же, как и саратовская  система БИП, заключалась в том, что она распространялась главным  образом на стадию изготовления продукции. Известны попытки применения принципов  бездефектного труда в научно-исследовательских  и проектно-конструкторских организациях, однако широкое применение СБТ получила на промышленных предприятиях для оценки и стимулирования качества исполнительского (не творческого) труда.

     БИП и СБТ устраняли отрицательные  субъективные причины; устранение объективных  причин началось со следующих модификаций  систем.