Ремонтные операции, осуществленные  силами рабочих специализированных  и комплексных бригад, выполняются  под руководством мастеров, которые  должны проверить приемку выполненных  работ. Перечень таких работ  устанавливается правилами ремонта.

     Кроме того, мастера обязаны лично присутствовать при выполнении таких операции, как подъем и опускание кузова выкатка и подкатка тележек, съем тележек с колесно – моторных блоков  и их навешивания, проверка зацепления зубчатых передач и испытание колесно - моторных блоков, проверка правильности расположения колесных пар в тележках, ревизия зубчатых передач и редукторов смена колесных пар и тяговых двигателей, ревизия роликовых букс колесных пар, рессорного подвешивания, ревизия опор кузова и осмотр вентиляционных каналов кузова перед подкаткой тележек, ревизия ударно цепных устройств, упругих площадок и приводов, пневматических раздвижных дверей вагон электропоездов.

        Для избежания появления трещин  дефрормация, корабления или излома  при пригодных деталей и узлов  в целом при выполнении технических  осмотров и ремонтов, запрещается  ставить на деталях какие то  ни было метки и знаки ( за исключением меток спаренности),  а установка клейм разрешается только в строго отведенных местах, предусмотренных инструкциями ОАО РЖД.

      Агрегаты, узлы и детали после  разборки и очистки в соответствии  с правилами ремонта подвергают  дефектеровке  на предмет дальнейшего  их использования. В случае, если  данные детали, узлы и агрегаты, не подлежат ремонту, их испытывают  согласно инструктивным указаниям  по акту на исключение основного оборудования электровозов. Также , руководствуясь перечнем правилами ремонта , наиболее ответственные узлы и детали со строгой периодичностью подлежат дефектоскопии. Данный перечень при необходимости может быть пополнен начальником депо или приказам начальника службы локомотивного хозяйств железной дороги с уведомлением об этом ОАО РЖД. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

4. Технология ремонта.

       Ремонт листовых рессор выполняют в соответствии с техническими указаниями по изготовлению  и ремонту листовых рессор локомотивов, в локомотивных депо или на локомотивно- ремонтных заводах имеющих специально оснащенные мастерские.

       Выкаченную из под  кузова  тележку разбирают. Отворачивают  гайки и ослабляют регулировочные  винты в проушинах тяги, снимают  с тормозных тяг скобы предохранительных тросиков и выбивают валики шарнирных соединений поречин с продольными  тягами с одного их конца.

     Затем отворачивают болты, снимают предохранительную планку и кронштейны наконечников пескоподводящих труб  с другого конца, поворачивают поперечную балку в вырезах тормозных подвесок и вынимают её из подвесок. После того как отвернуты упорный и регулировочные болты, выбиты клинья из тормозных башмаков и сняты тормозные колодки, расшплинтовывают и отворачивают гайки и выбивают болты, соединяющие валики буксовых поводков с кронштейнами на раме тележки.

    Поднимают  штоки домкратов и сжимают  резиновую шайбу подвески тягового  двигателя. Затем отворачивают подвески и снимают нижнюю шайбу и диск с кронштейна тягового двигателя. Отворачивают болты и снимают предохранительные упоры с прилива остова тягового двигателя, разъединяют фланцы половин кожухов осевых редукторов и сливают в бочок имеющуюся там смазку. Расшплинтовывают рессорные стойки и снимают нижние буртовые гайки.

     Раму тележки зачаливают тросами  за проушины на шкворневой  балке и приподнимают её мостовым  краном над колесными парами  так, чтобы клиновидные хвостовики  валиков поводков букс вышли  из пазов в кронштейнах рамы. Для этого валик поводка сдвигают  немного вниз клином, вставленным  в зазор между валиком и  рамой. Затем раму приподнимают  до выхода рессорных стоек  из пружин рессорного подвешивания  и снимают пружины с шайбами,  прокладками и накладками.

    Одновременно  снимают верхние резиновые шайбы  и диски с кронштейнов тяговых двигателей . Снятую раму транспортируют  к месту   разборки, где её устанавливают на подставке.

   Колесно  -  моторные блоки также транспортируют  мостовым краном на позицию  разборки.

    На  позиции разборки рамы сливают смазку и с противоотносного устройства  и ванн боковых опор в подставленные под раму  бочки. После этого раму вместе со снятыми с нее и уложенными в кассеты (кронштейны) деталями устанавливают на транспортную тележку и подают на обмывку в моечную машину. Неотмывшиеся участки рамы, особенно в местах расположения сварных швов, подвергают дополнительной очистке скребками и металлическими щетками с помощью 5-10 кратной лупы раму тщательно осматривают для обнаружения трещин, изломов, выработок, прогибов. Особое внимание обращают на выявление трещин в сварных швах ив местах перехода одного сечения рамы в другое.

   Обнаруженные  дефектные места очерчивают мелом для дальнейшего исследования ремонта. Проверяют посадку и износ втулок и валиков во всех кронштейнах и других посадочных местах рамы. Ослабшие в посадке, имеющие предельную выработку втулки выпрессовывают из кронштейнов. Отверстия в раме проверят, при необходимости развертывают и запрессовываю новые втулки, соответственно увеличенные по наружному диаметру. Изношенные валики разрешается восстанавливать вибродуговой наплавкой или осталиванием с последующей механической и термической обработкой тщательно проверяют состояние кронштейнов, гасителей колебаний предохранительных устройств тормозной рычажной передачи.

    При  обнаружении трещин в сварных швах их вырубают и накладывают новые сварные швы. Трещины в кронштейнах ремонтировать  сваркой запрещается. Так4ие кронштейны необходимо заменять.

     Проверяют посадку и замеряют  отверстия во втулках толкателя противоотносного  устройства в шкворневом  брусе рамы,  а также посадки втулок  в раме. Ослабшие  в посадке или изношенные по внутреннему диаметру втулки заменяют. При необходимости осуществляют механическую обработку мест поставки втулки. Дефектный наличник под ролик противоразгрузочного устройства шлифуют, а если износ его превышает 4 мм, срубают и приваривают новый

     При необходимости смены корпуса скользуна боковой опоры кузова вырубают сварной шов и зачищают места для последующей наплавки. Новый корпус скользуна боковой опоры кузову приваривают электродами с последующей зачисткой шва. Положение корпуса проверяют по угольнику и при необходимости припиливают  и зачищают поверхности до чертежного размера. Убеждаются в плотности приварки и отсутствии трещин в сварном шве, использую керосин. Маслопровод боковой опоры кузова осматривают, промывают и продувают сжатым воздухом, плотность его также проверят с помощью керосина.

     Листы, которые потеряли стрелу прогиба, подвергают гибки и закалки, для чего их нагревают в кузнечных печах до температуры 1300-1350 гр. По Цельсию. Время выдержки листов в печи при нагреве под закладку 15-20 мин. Охлаждающей средой при закалке листов рессор служит вода, минеральное масло щелочные и соляные растворы.

    Гибку  нагретых рессорных листов выполняют или в штампах на специальных станках, или вручную по шаблонам. После гибки и закалки листы отпускают для снятия внутренних напряжений, увеличение вязкости металла и снижении твердости. Для отпуска рессорные листы нагревают до температуры 475-500 гр. Цельсия и выдерживают печи при этой температуре в течении 20-40 мин. Усталостную прочность термически обработанных листов повышают наклепом дробью в специальных дробийно - струнных машинах.

        Балансиры с трещинами на участке между головками и вилками бракуют. Износ на боковых поверхностях до 2,5 мм разрешается оставлять без исправления. Дефектные сварные швы вырубают до основного металла  с последующим наложения нового шва. На плавку поверхности балансира допускается выполнять при износе их не более 20% площади поперечного сечения рессорные стойки с трещинами заменяют. Износ их опорных поверхностей, если он превышает допускаемый разрешается восстанавливать электронаплавкой с последующей механической обработкой на станке. Опорные поверхности хомутов рессор проверяют шаблоном или угольником при обнаружении трещин и износов в гнезде пружин, рессор, балансиров и ножек подрессорных стоек их заменяют или восстанавливают электронаплавкой с последующей обработкой.  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

5. Предельно допустимые  размеры деталей  при эксплуатации  и различных видах  технического обслуживания  и ремонта. Предельно допустимые размеры в сопряженных деталях.

6. Приспособление, технологическая оснастка, средства механизации, оборудование, применяемые при ремонте.

        Современный уровень организации ремонтного производства в локомотивных депо  характеризуется высоким уровнем механизации отдельных процессов.

       Широкое применение получила  механизация подъемно-транспортных операций путем использования мостовых, козловых, консольных, локтевых, велосипедных кранов различной грузоподъемности, кран-балок, тельферов, электрокаров, электропогрузчиков, электрических, гидравлических и пневмогидравлических домкратов, лифтов, подъемников различных конструкций, разнообразных кассет и контейнеров для транспортирования деталей, кантователей, передаточных тележек и т.п.

     Для механизации слесарно-монтажных  операций широко применяют гайковерты, шплинтодеры ,индукционные и гидравлические съемники, прессы  специализированные станки и приспособления для снятия различных приспособлений и узлов электровоза.

     Специализированные  механицизмы применяют при выполнении сварочных, малярных, и других работ , операций по механической , термической и термохимической обработке,  обмывке и очистке деталей и узлов.

     Однако  вследствие концентрации ремонта в  наиболее крупных и технически оснащенных депо и роста объема и программы ремонта механизация отдельных технологических процессов уже не дает должного эффекта. Известно, что потери рабочего времени возникают главным образом на стыках производственных операций, даже механизированных, и являются следствием плохого организованного процесса. Стремление к устранению этих недостатков  и повышению производительности труда привело к появлению поточно-конвейерных линий, механизированных рабочих мест, механизированных стоил текущего ремонта электроподвижного состава.

     Поточные  линии и оснащенные приборами  рабочие места позволяют максимально  и комплексно механизировать и автоматизировать трудоемкие производственные процессы что обеспечивает повышение производительности труда, увеличение выпуска продукции на тех же производственных площадках, создания благоприятных  и безопасных условий труда ,приближающихся к уровню комфортной зоны.

     Непременным условием организации поточного  метода ремонта является концентрация ремонтного производства и специализация  его по выполнению определенных видов  ремонта электровозов. В тех локомотивных депо, где по объему работы нет необходимости строить целиком линию, где она не получит полную загрузку и длительное время не окупит затрат на ее изготовление, используют отдельные механизированные позиции поточных линий. Весьма целесообразно использовать поточные линии для ремонта наиболее трудоемких узлов, каковыми являются тележки, рессорное подвешивание, колесно-моторные блоки, колесные пары, буксы и т.д.