Контрольная работа по "Технологии"

Автор работы: Пользователь скрыл имя, 08 Апреля 2012 в 13:52, контрольная работа

Краткое описание

Вариант 40
1. Пружина из стали 65 после правильно выполненной закалки и последующего отпуска имеет твердость значительно ниже, чем это тре­буется по техническим условиям. Чем вызван этот дефект и как можно его исправить? Укажите, какая твердость и структура обеспечивают уп­ругие свойства пружин.
2. Для изготовления штампов горячей штамповки выбрана сталь 4ХЗВМФ. Назначьте и обоснуйте режим термической обработки, объяснив влияние легирования на превращения, происходящие при термической обработке этой стали. Укажите микроструктуру и свойства штампов пос­ле термической обработки.

Содержимое работы - 1 файл

Контрольная материаловедение, вариант 40.doc

— 170.00 Кб (Скачать файл)


Вариант 40

1. Пружина из стали 65 после правильно выполненной закалки и последующего отпуска имеет твердость значительно ниже, чем это тре­буется по техническим условиям. Чем вызван этот дефект и как можно его исправить? Укажите, какая твердость и структура обеспечивают уп­ругие свойства пружин.

2. Для изготовления штампов горячей штамповки выбрана сталь 4ХЗВМФ. Назначьте и обоснуйте режим термической обработки, объяснив влияние легирования на превращения, происходящие при термической обработке этой стали. Укажите микроструктуру и свойства штампов пос­ле термической обработки.

3. Для изготовления деталей подшипников качения выбрана сталь ШХ15СГ. Укажите состав стали, назначьте режим термической обработки и приведите свойства стали после термической обработки.

4. Опишите тугоплавкие металлы и сплавы на их основе. Приведите общую характеристику этих сплавов и укажите область их применения.

5. Приведите классификацию технической керамики по составу и укажите область ее применения в машиностроении.

 

Вопрос 1

   Дефект вызван завышенной температурой отпуска, что привело к получению структуры сорбита отпуска. Основным требованием, предъявляемым к рессорно-пружинным сталям, является высокий предел упругости и выносливости. Специфическим в термической обработке рессорных листов и пружин является применение закалки и среднего отпуска при температуре 400 – 500С (в зависимости от стали). Это необходимо для получения структуры троостита   отпуска (с твердостью HRC42 – 48), обеспечивающего наиболее высокий предел упругости.

Закалка не является окончательной термической обработкой. Чтобы уменьшить хрупкость и напряжения, вызванные закалкой, и получить требуе­мые механические свойства, сталь после закалки подвергают отпуску.

Термическая обработка, заключающаяся в нагреве закаленной стали, соответствующем температуре ниже точки АС1, называется отпуском стали.

Отпуск является окончательной операцией термической обработки. В результате отпуска сталь получает требуемые механи­ческие свойства. Кроме того, отпуск полностью или частично устра­няет внутренние напряжения, возникающие при закалке. Эти напря­жения снимаются тем полнее, чем выше температура отпуска. Температура отпуска оказывает значительное влияние на полу­чаемые свойства. Различают поэтому следующие три вида отпуска.

Низкотемпературный (низкий) отпуск. Температура нагрева – 150 – 200°С, выдержка – 1 – 1,5 ч. Снижается внутреннее напряжение. Мартенсит закалки переходит в мартенсит отпуска. Этот отпуск обеспечивает максимальную твердость стали и некоторое повы­шение прочности и вязкости. Твердость (HRC60 – 64) зависит от содержания углерода в стали. Низкому отпуску подвергают режущий и измерительный инструмент из углеродистых и низколегированных сталей, а также детали после поверхностной закалки или химико-термической обработки.

Среднетемпературный (средний) отпуск. Температура нагрева – 350 – 500°С (чаще – 380 – 420°С), выдержка – от 1 – 2 до 3 – 8 ч. Значительно снижается внутреннее напряжение, мартенсит за­калки переходит в троостит отпуска. Твердость – HRC40 – 45. Обеспечивается наилучшее сочетание предела упругости с пределом выносливости. Этот отпуск проводят в основном для пружин, рессор, мембран и подобных деталей, а также для штампового инструмента. Охлаждение после отпуска рекомендуется проводить в воде, что способствует образованию на поверхно­сти изделий сжимающего остаточного напряжения, повышающего усталостную прочность.

Высокотемпературный (высокий) отпуск. Температура нагрева – 500 – 680°С, выдержка – от 1 до 8 ч. Полностью сни­мается внутреннее напряжение. Структура стали сорбит отпуска, твердость – HRC25 – 35. Создается наилучшее соотношение прочности, пластичности и вязкости стали. Термическую обработку, состоящую из закалки и высокого отпуска, на­зывают улучшением (термическим). Она проводится для деталей (в основном из среднеуглеродистых конструкционных сталей), которые должны обладать повышенной конструктивной прочностью. Сорбит отпуска и троостит отпуска отличаются от сорбита и троостита тем, что в этих структурах кристаллы цементита имеют не пластинчатую, а зернистую форму, что повышает пластичность и вязкость закаленной стали.

Для устранения дефекта необходимо выполнить термообработку заново, соблюдая термический режим. Сталь 65 содержит 0,65% С, является доэвтектоидной сталью. Температура нагрева под закалку 785…8150С, охлаждение в масле, отпуск при 400…4500С. Твердость HRC 42…46.

 

Вопрос 2

Стали для штампов горячего деформирования должны иметь высокие механические свойства, которые сохраняются при многократном нагреве, глубокую прокаливаемость и обладать стойкостью против разгара. Разгаростойкость – устойчивость стали против образования поверхностных трещин при многократном нагреве и охлаждении.

Сталь 4Х3ВМФ  - легированная штамповая сталь, содержащая 0,4 % углерода, 3% хрома,   вольфрама, молибдена и ванадия менее 1 %.

Закалка стали – основной упрочняющий способ термической обработки кон­струкционных и инструментальных сталей. Закалкой называется термическая операция, связанная с нагревом ста­ли выше температуры фазовых превращений, выдержкой и последующим быстрым охлаждением (в каком-либо охладителе). Цель закалки – придание стали высокой твердости и прочности путем об­разования неравновесных структур: мартенсита или бейнита (игольчатого троостита).

Основными технологическими свойствами при закалке стали являются закаливаемость и прокаливаемость. Закаливаемость – свойство стали приобре­тать высокую твердость в результате закалки. Прокаливаемость – свойство ста­ли воспринимать закалку на определенную глубину от поверхности.

Для легированных сталей, содержащих специальные карбиды, температура нагрева под закалку выбирается по справочнику в зависимости от состава стали и намного превышает критические точки.

Скорость охлаждения стали после нагрева и выдержки оказывает ре­шающее влияние на результат закалки. Режим охлаждения должен быть таким, чтобы не возникали большие напряжения, приводящие к короблению изделия и образованию закалочных трещин. Эти напряжения складываются из термиче­ских и структурных.

Для легированных сталей при закалке применяют минеральное масло. Оно не изменяет охлаждающей способности при нагреве (20 – 150°С), не обра­зует «паровой рубашки». Перепад температуры между поверхностью и цен­тром изделия при закалке в масле меньше, чем при охлаждении в воде, а следо­вательно, меньше термическое напряжение. Недостатками масла, как охладите­ля, при закалке являются образование пригара на поверхности изделия, потеря с течением времени закаливающей способности (загустевшее масло требует за­мены), легкая возгораемость.

Отпуск – операция термической обработки, связанная с нагревом зака­ленной стали ниже температуры фазовых превращений, выдержкой и охлаждением. Цель отпуска – снижение или снятие внутреннего напряжения, возник­шего при закалке стали, и получение структуры с заданными свойствами (проч­ностью, твердостью, упругостью, вязкостью и пластичностью).

Закалка и отпуск неразделимы. Отпуск необходимо проводить непосредственно после закалки, так как закалочное напряжение через некоторое время может вызвать появление трещин. Кроме того, остаточный аустенит стабилизируется, его устойчивость к отпуску повышается.

Температура отпуска – самый существенный фактор, который влияет на свойства закаленной стали. Твердость и прочность с повышением температуры отпуска снижаются, а пластичность и вязкость повышаются. 

В легированных сталях все процессы отпуска происходят, как правило, в области более высоких температур, так как легирующие элементы замедляют диффузионные процессы. 

Назначаем при твердости HВ400 следующий режим термообработки:

  Закалки от температуры 830…860 С, охлаждение в масле. Структура стали после закалки –  легированный мартенсит.  Твердость стали HRC 53…58. После закалки сталь подвергают   отпуску при температуре 400 С. Твердость стали НВ 400…450.

 

 

Вопрос 3

Сталь  ШХ15СГ – шарикоподшипниковая хромомарганцевокремнистая легированная сталь. Шарикоподшипниковые стали маркируются буквой «Ш». Химический состав 0,95 – 1,05 % углерода, хрома 1,3 – 1,65 %, кремния 0,4 – 0,65 %, марганца 0,9 – 1,2 %).. После закалки с 840 – 860С в масле и отпуска при 150 – 170С позволяет получить твердость HRC62 – 65. Используется Для более крупных подшипников. Структура сталей после термической обработки скрытокристаллический мартенсит с равномерным распределением мелких избыточных карбидов, обеспечивает высокую твердость, износостойкость и сопротивление контактной усталости.

Легированными называют стали, в состав которых специально вводятся химические элементы, называемые легирующими. К ним относятся: хром, никель, вольфрам, молибден, ванадий, титан и др.

Механические свойства никакой другой группы материалов не изменяются так сильно, путем добавления легирующих элементов и под воздействием процессов термообработки, как у сталей. Легированием стали (различными элементами в разных количествах) и применением термической обработки можно получить большую вязкость при одинаковой прочности по сравнению с углеродистой сталью, большую прочность и т. д.

Все легирующие элементы сдвигают точки диаграммы состояния как по температуре, так и по концентрации, образуя стали с ферритной, аустенитной, перлитной, карбидной структурами. Очень большое влияние легирующие элементы оказывают на режимы термической обработки сталей, изменяя температуры отжига, закалки и отпуска.

Легирующие элементы разделяются на карбидообразующие: хром, молибден, ванадий, вольфрам, титан и др., которые могут находиться в твердом растворе, а при значительных количествах образовывать специальные карбиды. Карбиды легирующих элементов обладают более высокой твердостью, чем карбид железа – цементит. Не карбидообразующие: никель, кобальт, алюминий, медь и др., которые растворяясь в феррите или аустените значительно влияют на их свойства. Так никель придает стали высокую прочность и пластичность, повышает ударную вязкость, увеличивает прокаливаемость, понижает порог хладноломкости, уменьшает коэффициент теплового линейного расширения. Его большое содержание в стали обеспечивает аустенитную структуру при всех  температурах.

Закалка стали – основной упрочняющий способ термической обработки кон­струкционных и инструментальных сталей. Закалкой называется термическая операция, связанная с нагревом ста­ли выше температуры фазовых превращений, выдержкой и последующим быстрым охлаждением (в каком-либо охладителе). Цель закалки – придание стали высокой твердости и прочности путем об­разования неравновесных структур: мартенсита или бейнита.

Основными технологическими свойствами при закалке стали являются закаливаемость и прокаливаемость. Закаливаемость – свойство стали приобре­тать высокую твердость в результате закалки. Прокаливаемость – свойство ста­ли воспринимать закалку на определенную глубину от поверхности.

Эвтектоидные и заэвтектоидные стали подвергают неполной закалке, т. е. нагревают до температуры на 30 – 50°С выше критической точки А1. Эта температура постоянная, и интервал ее значений будет 760 – 780°С.

Для легированных сталей, содержащих специальные карбиды, температура нагрева под закалку выбирается по справочнику в зависимости от состава стали и намного превышает критические точки.

Скорость охлаждения стали после нагрева и выдержки оказывает ре­шающее влияние на результат закалки. Режим охлаждения должен быть таким, чтобы не возникали большие напряжения, приводящие к короблению изделия и образованию закалочных трещин. Эти напряжения складываются из термиче­ских и структурных.

Для легированных сталей при закалке применяют минеральное масло. Оно не изменяет охлаждающей способности при нагреве (20 – 150°С), не обра­зует «паровой рубашки». Перепад температуры между поверхностью и цен­тром изделия при закалке в масле меньше, чем при охлаждении в воде, а следо­вательно, меньше термическое напряжение. Недостатками масла, как охладите­ля, при закалке являются образование пригара на поверхности изделия, потеря с течением времени закаливающей способности (загустевшее масло требует за­мены), легкая возгораемость.

Отпуск – операция термической обработки, связанная с нагревом зака­ленной стали ниже температуры фазовых превращений, выдержкой и охлаждением. Цель отпуска – снижение или снятие внутреннего напряжения, возник­шего при закалке стали, и получение структуры с заданными свойствами (проч­ностью, твердостью, упругостью, вязкостью и пластичностью).

Твердость и прочность с повышением температуры отпуска снижаются, а пластичность и вязкость повышаются.  В легированных сталях все процессы отпуска происходят, как правило, в области более высоких температур, так как легирующие элементы замедляют диффузионные процессы. 

Назначаем при твердости HRC 61 следующий режим термообработки:  закалка с Т = 780…8000С  с охлаждением в масле, отпуск при Т= 170…200◦С.

 

Вопрос 4

Тугоплавкие    металлы  – это   металлы ,  которые  могут  работать  при  температурах  свыше  1000°С.  К  ним  относят: W, Ta, Mo, Nb, Cr. Тугоплавкие    металлы   разделяют  на  две  подгруппы:

Подгруппа  V  : Nb, Ta, V ;

Подгруппа  Cr : W, Mo, Cr.

Таблица 1 Тугоплавкие металлы

Название

Химический

знак

Атомный

номер

Внешняя электронная оболочка

Температура плавления

Титан

Ванадий

Хром

Цирконий

Ниобий

Молибден

Гафний

Тантал

Вольфрам

Рений

Ti

V

Cr

Zr

Nb

Mo

Gf

Ta

W

Re

22

23

24

40

41

42

72

73

74

75

3d2 4s2

3d3 4s2

3d5 4s1

4d2 5s1

4d4 5s1

4d5 5s1

5d2 6s2

5d3 6s2

5d4 6s2

5d5 6s2

1688

1900

1903

1852

2500

2620

2222

2996

3410

3180

Информация о работе Контрольная работа по "Технологии"