Поэтому рекомендуется применять этот метод  при числе звеньев от четырех  и менее.

      4.7. Обеспечение точности сборки вероятностным методом. Достоинства и недостатки

      При расчете метода максимума и минимума предполагали, что размеры всех 100% деталей попадают в поле допуска, то есть в процессе обработки или  сборки возможно одновременное сочетание  наибольших увеличивающих и наименьших уменьшающих звеньев или их обратное сочетание.

      Но  такое сочетание маловероятно, так  как отклонения в основном группируются около середины поля допуска и  соединение деталей с такими отклонениями встречаются наиболее часто.

      Если  допустить ничтожно малую вероятность  выхода размера замыкающего звена  за пределы допуска (то есть предположить, что часть деталей при сборке не имеет неблагоприятных сочетаний  предельных размеров), то можно значительно  расширить допуски составляющих звеньев и тем самым снизить себестоимость изготовления детали. При нормальном законе распределения размеров составляющих звеньев и процента риска 0,27% основное уравнение метода имеет следующий вид:

      

      Если  для одной и той же размерной цепи произвести расчет вероятностным методом, то средний квалитет точности составляющих звеньев будет выше, чем в методе максимума и минимума.

      Если  в приведенном примере (три звена) каждое звено изготовить с процентом  риска 0,27%, то процент выхода замыкающего звена за пределы допуска , то есть ничтожно мал. Единственное ограничение по применению этого метода – недопустимость такого расчета для малозвенных цепей, так как возрастает вероятность выхода за пределы допуска замыкающего звена. Число звеньев от четырех и более.

      4.8. Обеспечение точности  сборки методом  пригонки. Достоинства  и недостатки

      При этом методе заданная точность замыкающего  звена достигается дополнительной обработкой при сборке (фрезерованием  и т. д.) деталей, выбранных в качестве компенсирующего звена (Например, втулки А1).

      Тогда звенья размерной цепи изготавливаются  с допуском экономически приемлемым для данных условий производства.

      Чтобы осуществить пригонку, нужно по выбранному размеру звена-компенсатора оставить припуск, достаточный для компенсации замыкающего звена. Величина компенсации определяется по формуле:

      

      Таким образом увеличение T_К приводит к увеличению суммы и снижению себестоимости их изготовления.

      Чем больше величина компенсации, тем дольше нужно удалять припуск на компенсацию.

      Метод пригонки применяется в условиях единичного и мелкосерийного производства, когда решение методом максимума  и минимума экономически нецелесообразно  из-за большой трудоемкости и себестоимости  изготовления деталей, имеющих малые допуски на изготовление, а применение селективной сборки невыгодно из-за систематических пополнения групп в условиях мелкосерийного производства.

      4.9. Обеспечение точности  сборки методом  регулирования

      Под методом регулирования понимают метод расчета размерных цепей, при котором требуемая точность замыкающего звена достигается без удаления материала, однако из заранее выбранных составляющих размеров компенсатора.

      Роль  компенсатора выполняет звено в  виде набора прокладок, регулируемого клина и других конструкций.

      По  всем остальным размерам цепи детали обрабатываются по расширенным допускам, приемлемым для данных условий производства.

      Величина  компенсации рассчитывается как  и в предыдущем методе.

      C_ЕД – единовременные затраты на изготовление компенсатора.

      Метод регулирования эффективен в условиях мелкосерийного и серийного производства, особенно в тех случаях, когда  имеются размеры, изменяющиеся в процессе эксплуатации из-за износа или нагрева.

      5. Основы технологии заготовительного производства

      Лекции  Салтыкова.

      6. Технологические  процессы сборки  заготовок

      Технологический процесс механической обработки  включает технологические процесс  обработки резаньем со снятием стружки  и технологический процесс холодного  поверхностного пластического деформирования (ХППД).

      Резание – это отделение части материала  с поверхности заготовки с  помощью режущего инструмента-клина  с образованием стружки с целью  обеспечения точности и качества поверхности.

      6.1. Схема обработки  точением. Режим резания,  геометрия инструмента

1. Трехкулачковый  самоцентрирующийся патрон – приспособление;
2. Задний центр – приспособление;
3. Заготовка;
4. Резец;
5. Обрабатываемая поверхность;
6. Поверхность резания;
7. Обработанная поверхность;
8. Плавно-режущая кромка;
9. Передняя поверхность резца;
10. Главная задняя поверхность резца.

      d_З – диаметр заготовки;

      d_Д – диаметр детали.

      Режимные  параметры

1. Глубина резания t – расстояние между обрабатываемой и обработанной поверхностями заготовки, измеренное перпендикулярно к последней за один рабочий ход инструмента относительно обрабатываемой поверхности.
2. Скорость резания V (м/мин) – путь точки режущего лезвия инструмента относительно заготовки в направлении главного движения в единицу времени.
1. T=(d_З-d_Д)/2
2. V=pd_Зn/1000
1. d_З – наибольший диаметр обрабатываемой заготовки в мм.
2. n – частота вращения заготовки в об/мин (или в мин^-1).
3. Подача S (мм/об) – путь точки режущего лезвия инструмента относительно заготовки в направлении движения подачи за 1 оборот заготовки. Скорость V, подача S и глубина резания t составляют понятие режима резания.
4. Основное техническое время T.

1. l_ВР – длина врезания.
2. l_ОБР – длина обработки.
3. l_ПЕР – длина перебега.
6. z – припуск, t – глубина резанья.
7. Глубина резанья t обычно до 4 мм.
8. T_О обычно составляет 80% всего времени.
9. l_ОБР определяется при конструировании.
10. l_ВР и l_ПЕР уменьшают при одновременной обработке нескольких деталей.
5. Путь врезание и перебега резца.

      Геометрия инструмента, углы и  радиусы заточки  резца

      j - главный угол в плане между главной режущей кромкой и направлением подачи. Через главную режущую кромку проходит главная режущая плоскость.

      g - главный передний угол резца между передней поверхностью резца и перпендикуляром к плоскости резания.

      a - главный задний угол между главной задней поверхность юи плоскостью резания.

      l - угол наклона главной режущей кромки.

      6.2. Силы резания и  их влияние на  технико-экономические  показатели технологического  процесса

1. Деформирование  и срезание с заготовки слоя материала  происходит под действием силы P, приложенной со стороны инструмента к обрабатываемой заготовке. Работа, затраченная на деформирование:
1. A=PV
2. A=A_У+A_П+A_ТР
3. A_У – работа сил на упругое деформирование;
4. P_У1 и P_У2 – силы упругого деформирования, перпендикулярные к передней и задней поверхностям резца.
5. A_П – работа на пластическую деформацию.
6. P_П1 и P_П2 – силы пластической деформации, направленные перпендикулярно к передней и задней поверхностям резца.
7. A_ТР – работа по преодолению сил трения.
8. F_ТР1 и F_ТР2 – силы трения по передней и задней поверхностям резца.
2. В результате сопротивления металла возникают реактивные силы, нормальные и касательные, результирующая является результирующей сил резания.
2. Точка приложения и направления силы резания являются переменными из-за переменной твердости, колебания слоя припуска и т. д. Поэтому теоретически по математической зависимости силу резания определить нельзя, и используют результаты экспериментов по определению трех составляющих силы резания по осям x, y, z.
3. По тангенциальной постоянной силы резания определяют крутящий момент.
7. Ц_Э – затраты на электроэнергию.
9. j_СПИД – жесткость технологической системы.
3. По осевой силе резания P_X рассчитывается прочность механизма подачи станка.

      6.5. Период стойкости,  обеспечивающий максимальную  производительность  или минимальную  себестоимость

      6.5.1. Период стойкости,  обеспечивающий максимальную  производительность

      

Время T_СМ связано со сменой и заточкой изношенного инструмента.

 (1)

   (2)

N_СТ – число деталей, обработанных за период стойкости.

  (3)

   (4)

  (5)

m –  показатель относительной стойкости.

Если  в формулу (1) подставить формулы (2), (3), (4), (5), то получится зависимость:

   (6)

Для определения минимума функции T_ШК возьмем первую производную по периоду стойкости (6) и приравняем к нулю.

   (7)

  (8)

Это период стойкости, обеспечивающий максимальную производительность.

      Анализ  формулы (8)

      Рассмотрим  два случая организации заточки  инструмента:

1. Заточка не централизована, то есть по истечении периода стойкости рабочий сам затачивает инструмент на заточном участке. В этом случае время смены большое, поэтому период стойкости, обеспечивающий максимальную производительность, также велик.
2. Заточка централизована, то есть инструмент затачивают рабочие заточники, организована доставка его на заточной участок и обратно. При этом время смены мало, и поэтому невелик период стойкости, обеспечивающий максимальную производительность.

      6.5.2. Период стойкости,  обеспечивающий минимальную  себестоимость

      

      c_i – составляющие затрат при калькуляции себестоимости.

      Выведем из-под суммы затраты на инструмент:

         (9)