Реконструкция механизма открывания планирной дверцы коксовыталкивателя

Таблица 8.1       

Техническая характеристика станка 16К20Т1

 

№п.п	Параметр работы станка	Значение	Единица Измерения
1	Наибольший диаметр обрабатываемой детали: - над станиной - под суппортом	400 200	мм
2	Число оборотов шпинделя: - минимальное - максимальное	12,6 1600	об\мин
3	Подачи на один оборот шпинделя: продольные подачи: - минимальные - максимальное поперечные подачи - минимальные - максимальные	0,05 2,8   0,025 1,4	мм\об     мм\об
4	Номинальная мощность электродвигателя	10,0	кВт

 

Cверлильно- фрезерной операции, исходя из оборудования, находящегося в ЦРКО ОАО Северсталь, можно выполнить на сверлильно-фрезерном станке модели СФ16-02А. Техническую характеристику станка представим в виде таблицы 8.2

 

 

 

 

 

 

Таблица 8.2

Техническая характеристика сверлильно-фрезерного

станка СФ16-02 А

№п.п	Параметр работы станка	Значение	Единица Измерения
1	Размер рабочего стола, для установки детали	320х900	мм
2	Количество инструментов в магазине	20	шт
3	Диаметры сверления: - максимальный - минимальный	23 --	мм
4	Число управляемых координат: - обычное исполнение - специальное исполнение	4 5	шт
5	Класс СЧПУ	СNC	--
6	Частота вращения шпинделя (ISO): - минимальная - максимальная	70 7000	об\мин
7	Скорость быстрых установочных перемещений: - минимальная - максимальная	7500 10500	мм\мин
8	Конус шпинделя (ISO)	№30	--
9	Мощность привода вращения шпинделя	4,5	КВт
10	Масса станка (ориентировочно)	5700	кг

 

 

 

 

 

 

 

 

9 Выбор приспособлений

 

Для токарной обработки (операции 005,010) выберем патрон 3^х кулачковый самоцентрирующийся с пневмозажимом по ГОСТ 2675-51, также используем в качестве вспомогательного инструмента комплект прокладок для установки и настройки резцов на размер.

Для сверлильно-фрезерной обработки ЧПУ используем круглую плиту, установочные конусные пальцы для центровки заготовки и прихват гидравлический для зажима заготовки.

 

 

10 Выбор режущего инструмента

 

Для токарной обработки по рекомендациям [5] – операции 005-010, исходя из конструкции заготовки выбираем:

- резец токарный проходной прямой, Т15К6 γ=45⁰  ГОСТ 18878 – 73

для обработки поверхностей №5, 6, 7

Резец токарный проходной прямой ГОСТ 18878 - 73

 

 

 

 

 

 

Рис 10.1

- резец токарный подрезной отогнутый,  Т15К6,

ГОСТ 18880 – 73

для обработки поверхностей №1, 2, 3, 4

Резец токарный подрезной отогнутый  ГОСТ 18880-73

 

 

 

 

 

 

 

Рис10.2

 

 

- резец токарный расточной для  обработки сквозных отверстий ГОСТ 18882-73

для расточки отверстия под Ø71, поверхность №8

Резец токарный расточной ГОСТ 18882-73

 

 

 

 

 

Рис.10.3

- резец токарный фасонный 

Поверхность №9 (под канавку Æ71хÆ88)

Резец токарный фасонный

 

 

 

 

 

Рис.10.4

Для сверлильной обработки:

- сверло спиральное из быстрорежущей стали  с цилиндрическим хвостовиком (при исполнении №2) – d=17, l=47, L=60

ГОСТ 10902 – 77

Сверло спиральное ГОСТ 10902 - 77

 

 

 

Рис.10.5

Для фрезерной обработки:

-фреза шпоночная с коническим  хвостовиком d=16,L=104,l=19.

 

 

ГОСТ9140-78

Рис.10.6

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

11 Выбор средств измерения  и контроля

 

Для контроля размеров необходимо выбрать  измерительный инструмент, способный измерить поверхности с наиболее точными (посадочными) размерами. Измерительный инструмент для контроля размеров крышки проходной сведём в таблицу 11.1

Таблица 11.1

Средства измерения и контроля.

Наименование                                 операции	Наименование средств  измерения и контроля
Токарная операция	При токарных операциях для замера длин используем мерительные линейки и штангенциркуль, диаметров – головки измерительные, для контроля перпендикулярности поверхностей используем угольники. Штангельциркуль ШЦ - 250-0,1 ГОСТ 166–80
Фрезерная операция	Штангельциркуль ШЦ – I – 125 – 0,1 ГОСТ 166-80
Сверлильная операция	Для контроля точности отверстий используем штангенциркуль. Штангельциркуль ШЦ – I – 125 – 0,1 ГОСТ 166-80

 

 

 

 

 

 

 

12 Расчёт режимов резания  и технических норм 

времени.

 

12.1 Расчёт режима резания.

 

Как наиболее трудоёмкую поверхность(№6), рассчитываем наружное точение заготовки, учитывая максимально возможный  диаметр заготовки Æ_заг=250мм, а Æ_дет=245мм, соответственно глубина резания составит:

  

Выбираем подачу режущего инструмента [2, табл 11, стр 266]: S=0,3 мм\об. Скорость резания составит, [2, стр265]

где С_v- коэффициент зависящий от  обрабатываемого материала, стойкости режущего инструмента, его материала, геометрии, размеров, условий резания (наличия охлаждения), примем Cv=340 (для резцов Т15К6);

х и у – показатели степеней, различные для разных обрабатываемых материалов, материала режущего инструмента и условий обработки, х=0,15; у=0,45 по [2 табл 17 , стр269]:

S – подача режущего инструмента, мм\об;

T – период работы  инструмента до затупления, приводимый для различных видов обработки, соответствует одноинструментной обработки, мин;

t – глубина резания, мм.

Кv – поправочный коэффициент, образующийся произведением ряда коэффициентов  кv=kmv×knv×kиv=1×0.8×1=0.8

Кмv - коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала;

Для Ст3сп: Кмv =1

Кпv - коэффициент, отражающий состояние поверхности заготовки;

Кпv = 0.5 для литой заготовки;

Киv - коэффициент, учитывающий качество материала инструмента.

Киv = 1,0 для инструментального материала для Т15К6.

Определим число оборотов шпинделя:

где D – диаметр заготовки детали, мм.

По паспорту станка 16К20Т1 принимаем  наиболее близкое значение: n_cт=125 об\мин, таким образом, действительная скорость резания составит:

Определим силу резания Pz:

где  Ср – коэффициент, Cр=300;

t – глубина резания, мм

S – подача режущего инструмента, мм\об;

х,у,n – из [2 таблица 22, стр273]:

Мощность резания определим  по формуле [2, стр271];

Учитывая КПД станка получим: n=0.85

Вывод:  обработка возможна. Мощность станка 16К20Т1 -  удовлетворяет технологическому режиму обработкиТаблица 12.1

Сводная таблица режимов резания для токарной обработке

Поверхность, выдерживаемый размер	Режим резания
	t, мм	s, мм/об	v, м/мин	vдейст м/мин	n, Об/мин	nдейст Об/мин
Поверхность №1 Получистовое точение	2	0,4	91,5	98,12	116	125
Поверхность №2 Получистовое точение	1	0,3	115,2	125,6	147	160
Посадочная поверхность  №3 (Æ160) (получист. точ.)	1,5	0,4	95,87	100,48	190	200
Чистовое точение Поверхность №3	0,5	0,18	194,32	200,96	386	400
Получистовое точение Æ145 (пов.№4)	2,5	0,4	106,45	113,64	234	250
Черновое точение поверхность №5	2	0,5	99,66	91,06	218	200
Получистовое точение, Æ250(пов.6)	2,5	0,3	123,28	125,77	157	160
Черновое точение  (пов.7)	2	0,6	107,56	123,08	139	160
Растачивание центрального отверстия (пов.№8)	1,5	0,4	115,05	106,87	538	500
Точение поверхности №9 Канавка Æ71-Æ88	8,5	0,2	121,16	138,04	438	500

 

 

 

 

 

Таблица 12.2

Режим резания для сверлильной  операции

Режим, выдерживаемый  размер	Режим резания
	s,  мм/об	v, м/мин	vдейст м/мин	n, об/мин	Мкр, Н×м
Сверление Æ17 (пов.№10)	0,25	32	32	600	24

 

Режим резания для фрезеровальной операции

Таблица12.3

Режим, выдерживаемый размер	Режим резания
Фрезерование снятие лысок(пов№11) 239	s,  мм/об	v, м/мин	vдейст м/мин	n, об/мин	S,    м/об
	0,31	16	16	130	1,55

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

                                                                                                                                                    12.2 Техническое нормирование времени операций.

 

Техническое нормирование характеризует  время, необходимое для выполнения определённой работы в условиях данного производства с учётом передового опыта и современных достижений техники, технологии и организации производства. Технические нормы времени являются исходными расчётными величинами  для определения производственной мощности рабочего места, участка, цеха, а также для составления предварительной калькуляции себестоимости процесса обработки.

Расчёт технически обоснованной нормы  времени производится по штучному времени  Т_шт [4,стр 100]:

где Тт – технологическое (основное ) время обработки детали, мин;

Тв – вспомогательное  время обработки детали (включает в себя время на транспортировку  заготовки, её установку, а также  на установку приспособлений и режущих инструментов для технологического процесса), считается 35% от технологического времени обработки, мин;