Шпаргалка по "Технологии"

 где  p_м  – давление масла в рабочей полости гидроцилиндра, МПа.

 Давление  масла в рабочей полости гидроцилиндра  p_м рассчитывается из условия равновесия пневматической и гидравлической частей привода в рабочем положении:

 p_м = p_в ,                                             (3.60)

 где  p_в  – давление воздуха в рабочей полости пневмоцилиндра, МПа.

 После преобразования уравнения (3.60) получим формулу для определения давления масла в рабочей полости гидроцилиндра p_м:

 p_м = p_в .                                                (3.61)

 Отношение = = i является коэффициентом усиления давления.

 Величину  коэффициента усиления давления в пневмогидравлических приводах принимают в пределах i = 16 ÷ 21.

 Выбрав  из стандартного ряда чисел по ГОСТ 6540-68 и ГОСТ 12445-80 конкретную величину давления сжатого воздуха p_в (0,40; 0,63; 1,0; 1,6 МПа) и конкретную величину коэффициента усиления давления i, определяют давление масла в рабочей полости гидроцилиндра p_м по формуле (3.61).

 Затем определяют расчётный диаметр поршня гидроцилиндра D_р по формуле (3.59).

 По  расчётному диаметру поршня D_р определяют ближайший больший диаметр поршня гидроцилиндра D и диаметр его штока по ГОСТ  6540-68.

 Расчётный диаметр малого поршня (плунжера) гидроцилиндра d обычно принимают в 1,75 ÷ 2,5 раза меньше диаметра поршня гидроцилиндра. Поэтому расчётный диаметр малого поршня гидроцилиндра определяют по формуле

 d_р = .                                            (3.62)

 По  расчётному диаметру малого поршня гидроцилиндра  d_р определяют ближайший больший диаметр этого поршня d по ГОСТ  6540-68.

 Расчётный диаметр поршня пневмоцилиндра D_1р определяется из условия равновесия пневматической и гидравлической частей привода в рабочем положении (3.60) с учётом механического коэффициента полезного действия пневмоцилиндра , учитывающего потери на трение, по формуле

 D_1р = .                                          (3.63)

 Величину механического коэффициента полезного действия пневмоцилиндра принимают в пределах = 0,8 ÷ 0,85.

 По  расчётному диаметру поршня пневмоцилиндра D_1р определяют ближайший больший диаметр поршня D₁ и диаметр штока пневмоцилиндра d₁ по ГОСТ  6540-68.

 Ход штока гидроцилиндра l выбирают в соответствии с ГОСТ 6540-68 в зависимости от конструктивной схемы зажима, в котором применяется такой пневмогидравлический привод.

 Величина  хода штока пневмоцилиндра L определяется, исходя из условия равенства объёмов масла, перемещаемых малым и большим поршнями гидроцилиндра за счёт перемещения поршня пневмоцилиндра, жёстко соединённого его штоком с малым поршнем (плунжером) гидроцилиндра, под действием сжатого воздуха:

  = .                                             (3.64)

 После преобразования уравнения (3.64) с учётом объёмного коэффициента полезного действия гидроцилиндра _о, учитывающего утечку масла через уплотнения большого и малого поршней гидроцилиндра, получим формулу для определения расчётного хода штока пневмоцилиндра L_р

 L_р = .                                                (3.65)

 Величину  объёмного коэффициента полезного  действия гидроцилиндра принимают  равной _о = 0,95.

 По  расчётному ходу штока пневмоцилиндра L_р определяют ближайший больший ход этого штока L по ГОСТ  6540-68. 

 55)Выбор типа и размеров направляющих частей станочных приспособлений определяется типом и размерами рабочей части и частотой смены режущего инструмента.

 Постоянные  кондукторные втулки применяются в  тех случаях, когда обработка отверстия на операции производится одним режущим инструментом, а приспособление не переналаживается на обработку других заготовок.

 Сменные кондукторные втулки применяются в  тех случаях, когда обработка  отверстия на операции производится одним режущим инструментом, но приспособление переналаживается на обработку других заготовок.

 Быстросменные кондукторные втулки применяются в  тех случаях, когда обработка  отверстия на операции производится несколькими режущими инструментами.

 Промежуточные втулки применяются в качестве промежуточных элементов между кондукторной втулкой и кондукторной плитой при использовании сменных и быстросменных кондукторных втулок.

 Конструкция и размеры постоянных, сменных  и быстросменных кондукторных втулок, промежуточных втулок и элементов стопорных устройств сменных и быстросменных кондукторных втулок должны соответствовать ГОСТ 30086-93. 

 56)Выбор типа и размеров настроечных частей станочных приспособлений определяется характером размерной наладки станка перед обработкой партии заготовок на данной операции, а также количеством, формой и расположением одновременно обрабатываемых поверхностей.

 Для размерной наладки фрезерных  и строгальных станков на обработку  одной плоскости заготовки, расположенной в станочном приспособлении горизонтально, одним режущим инструментом с выдерживанием размера по высоте применяют высотные установы (рис. 2.135 и 2.137, а).

 Такие же установы применяют при размерной  наладке токарных станков при подрезании торца заготовки с выдерживанием размера вдоль оси вращения шпинделя станка.

 Конструкция и размеры высотных установов  должны соответствовать ГОСТ 13443-68.

 Для размерной наладки фрезерных  станков на обработку горизонтальной и перпендикулярной ей в направлении продольной подачи вертикальной плоскости заготовки набором цилиндрических или дисковых фрез с выдерживанием размеров по высоте и ширине в станочных приспособлениях применяют высотные торцовые установы (рис. 2.136 и 2.137, б).

 Конструкция и размеры высотных торцовых установов  должны соответствовать ГОСТ 13444-68.

 Для размерной наладки фрезерных  станков на одновременную обработку  двух или трёх взаимно перпендикулярных плоскостей уступов или пазов  заготовки концевыми и дисковыми фрезами с выдерживанием размеров по высоте и ширине в станочных приспособлениях применяют угловые установы и угловые торцовые установы (рис. 2.138; 2.139 и 2.140).

 Конструкция и размеры угловых установов  должны соответствовать ГОСТ 13445-68, а угловых торцовых установов – ГОСТ 13446-68.

 При размерной наладке металлорежущих станков режущие инструменты подводятся к установочным плоскостям установов через посредство плоских или цилиндрических щупов.

 Конструкция и размеры плоских щупов должны соответствовать    ГОСТ 8925-68, а цилиндрических щупов – ГОСТ 8926-68.

 Плоские щупы обычно применяются при размерной наладке металлорежущих станков с помощью установов на обработку плоских поверхностей. Примеры применения плоских щупов показаны на рис. 2.137 и 2.140.

 Цилиндрические  щупы обычно применяются при размерной  наладке металлорежущих станков с помощью специальных установов на обработку фасонных поверхностей. Примеры применения цилиндрических щупов показаны на рис. 2.143. 

 57)Конструкция и размеры вспомогательных устройств определяются, исходя из характера выполняемой операции, массы заготовки и требуемой точности обработки.

 Для придания обрабатываемой заготовке различных  положений относительно рабочего инструмента в станочных приспособлениях применяют поворотные и делительные устройства.

 Одна  из конструкций делительного устройства показана на рис. 2.145.

 Делительные устройства должны иметь фиксатор. От конструкции фиксатора зависит  точность деления.

 В делительных  устройствах приспособлений применяют шариковые, цилиндрические, конические, призматические (клиновые) фиксаторы.

 На  рис. 2.146 показаны примеры конструкций шарикового (а), цилиндрического (б) и конического (в) фиксаторов.

 Шариковый фиксатор имеет наиболее простую  конструкцию, но не воспринимает момент от сил резания и имеет невысокую  точность деления.

 Цилиндрический  фиксатор из-за наличия зазоров в подвижных соединениях имеет невысокую точность деления.

 Конический  фиксатор имеет более высокую  точность деления, чем цилиндрический фиксатор.

 В делительных  приспособлениях должны использоваться стандартные конструкции фиксаторов с вытяжной ручкой, байонетных фиксаторов и реечных фиксаторов.

 Конструкция и размеры цилиндрических и конических фиксаторов с вытяжной ручкой должны соответствовать ГОСТ 13160-67 (рис. 2.147).

 Пример  применения стандартного фиксатора  с вытяжной ручкой показан на рис. 2.148.

 Конструкция и размеры байонетных цилиндрических и конических фиксаторов должны соответствовать ГОСТ 13161-67 (рис. 2.149).

 Пример  применения стандартного байонетного  фиксатора показан на рис. 2.150.

 Конструкция и размеры реечных фиксаторов, у которых фиксирующий конец имеет ромбическую форму, должны соответствовать   ГОСТ 13162-67 (рис. 2.151).

 Пример  применения стандартного реечного фиксатора  показан на    рис. 2.152.

 Призматический  фиксатор имеет более высокую  точность деления, чем цилиндрический и шариковый фиксаторы.

 Пример  конструкции реечного призматического фиксатора показан на рис. 2.153.

 Для ускорения выемки обработанной заготовки из станочного приспособления применяют выталкиватели.

 Примеры конструкций рычажного, пружинного и кнопочного выталкивателей показаны на рис. 2.154.

 Для крепления откидных элементов приспособления (крышек, планок, плит) в рабочем положении применяют защёлки  и откидные болты.

 Конструкция и размеры защёлок для откидных плит должны соответствовать ГОСТ 13164-67 (рис. 2.155).

 Пример  применения защёлок для откидных плит станочных приспособлений  показан на рис. 2.156.

 Конструкция и размеры откидных болтов с метрической  резьбой должны соответствовать  ГОСТ 14724-69, а откидных болтов с трапецеидальной резьбой – ГОСТ 14725-69 (рис. 2.157).

 Пример  применения откидного болта в станочном

 58)Разработку сборочного чертежа специального станочного приспособления начинают с нанесения на лист чертёжной бумаги контуров устанавливаемой заготовки в том виде, который она имеет после обработки на данной операции, тонкими линиями (для того, чтобы она выделялась на чертеже приспособления и не закрывала его элементы). В зависимости от сложности приспособления вычерчивают несколько проекций заготовки (обычно не менее двух проекций), которые должны быть раздвинуты друг от друга на достаточное расстояние.

 Вид спереди (фронтальная проекция) приспособления должен соответствовать рабочему положению  обрабатываемой заготовки в приспособлении на станке при выполнении данной операции.

 Сборочный чертёж специального станочного приспособления разрабатывают методом последовательного нанесения отдельных составных частей приспособления вокруг контуров установленной заготовки (методом «одевания» заготовки). При этом сначала вычерчивают опоры, затем – зажимы и приводы, направляющие части, настроечные части, вспомогательные части. После этого определяют контуры корпуса приспособления, который объединяет в единое изделие все элементы приспособления. При определении форм контуров корпуса приспособления целесообразно использовать стандартные формы заготовок и деталей корпусов станочных приспособлений.