Технико-экономическое обоснование ремонта данного узла

     Регулировка подшипников качения производится гайками. Осевой зазор должен быть в пределах 0,01-0,015мм. Диаметральный зазор переднего подшипника должен быть в пределах 0,015-0,03мм. После регулирования проверить нагрев подшипников. Температура не должна превышать 60°С для переднего и 70 С для заднего подшипников. Составляем технологическую карту сборки шпиндельной бабки с определением времени выполнения работ и разряда этих работ по каждой операции (приложение Б). 

     Таблица 1 - Анализ технического состояния комплектующих  деталей передней бабки токарно-винторезного станка мод. ТВ320

            
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     1.3 Технический контроль  ремонтных работ

     Для контроля геометрических параметров изготавливаемого шпинделя применяется контрольное приспособление (приложение А) установленное на поверочную плиту по ГОСТ 10905-86.

     Основными базовыми поверхностями шпинделя являются посадочные шейки под подшипники. Укладываем вал на приспособление так, чтобы посадочные шейки легли на ножевые призмы поз. З и 9, а торец уперся в поз.2. После этого фиксируем положение детали прижимом.

     Для контроля радиального биения конуса Морзе№4 относительно общей оси  поверхностей устанавливаем два  штатива с индикатором поз. 1 и 2. Допускается отклонение не более 0,006мм и 300 мм длины.

     Для контроля радиального биения диаметров посадочных шеек, а также наружных поверхностей вала устанавливаем штативы с индикаторами поз. 4, 5 ,6, 7, 10, а для внутренней поверхности поз.1. Допускается отклонение не более 0,005мм.

     По  окончанию ремонта необходимо произвести испытание отремонтированного станка на холостом ходу. Станок обкатывают после того как проверена правильность его горизонтальной установки, определяемая с точностью 0,02 -0,04 мм на 1000мм длины при помощи уровня.

     Цель  обкатки такова: выявить возможные  дефекты сборки и дать приработаться сопрягаемым поверхностям трения.

     К обкатке приступают, убедившись, что  все узлы и механизмы закреплены и обеспечена их смазка. Перед пуском проверяют нормальную работу механизмов, проворачивая узлы вручную и переключая рукоятки скоростей и подач. Наиболее интенсивный износ сопрягаемых  деталей происходит в первые 8-12 часов. Первый период приработки характеризуется низким КПД станка, так как значительная часть энергии затрачивается на преодоление механической силы возникающей между еще не приработанными сопрягаемыми деталями. Во время приработки деталей и узлов необходимо применять обильную смазку трущихся поверхностей. Обкатку сначала ведут на самых малых скоростях, затем последовательно включают все рабочие скорости до наибольшей. На максимальной скорости станок должен работать не менее 0,5 часа. Допускается кратковременная перегрузка станка, но не более чем на 25% его номинальной мощности.

     Для испытания на точность обработки  станок выверяется. Приемка производится по нормам точности ГОСТ 18097-93 и проверяется следующее:

     - прямолинейность продольного перемещения суппорта в горизонтальной плоскости (не более 20мкм) и вертикальной плоскости (не более 25мкм);

     - одновысотность оси вращения шпинделя передней бабки и оси отверстия пиноли задней бабки к направляющим станины(90....120мкм);

     - параллельность перемещения задней бабки перемещения суппорта

     а) в вертикальной плоскости - не более 40 мкм

     б) в горизонтальной плоскости - не более 25 мкм;

     - радиальное биение центрирующей поверхности шпинделя передней бабки под патрон - не более 10 мкм;

     - осевое биение шпинделя - не более 8мкм;

     - торцевое биение опорного торца шпинделя - не более 1 бмкм;

     - радиальное биение конического отверстия шпинделя: у торца - не более 10 мкм, на расстоянии 20 мм - не более 16 мкм;

     - параллельность оси отверстия шпинделя продольному перемещению суппорта;

     а) в вертикальной плоскости - не более 16 мкм

     б) в горизонтальной плоскости- не более 8мкм;

     - параллельность продольного перемещения верхних салазок суппорта оси вращения в вертикальной плоскости - не более 25мкм;

     - параллельное перемещение пиноли в направлении продольного перемещения суппорта;

     - параллельность оси отверстия задней бабки перемещению суппорта;

     - точность кинематической цепи от передней бабки до суппорта.

     Далее станок проверяют на кинематическую точность. Для проверки точности механизмов станка применяют приборы, которые позволяют установить изменение передаточного отношения, возникающего из-за погрешностей зубчатых передач. Последовательность работ при сдаче станка в эксплуатацию следующая:

     - внешний осмотр станка;

     - испытание станка на холостом ходу;

     - испытание станка под нагрузкой в течении 24 часов;

     - испытание на получение требуемой чистоты обработки поверхностей;

     - испытание на точность по ГОСТ 18097-93;

     - испытание на полной мощности в течении 30 минут;

     - оформление акта испытаний;

     - оформление акта приемки станка в эксплуатацию.

     В состав комиссии входят представители  основного производства, СГМ и  ОТК, а также технологической  службы.

     Акт приемки-сдачи оборудования после  ремонта(приложение В), подписанный членами комиссии, является документом, по которому исполнитель несет гарантийные обязательства перед основным производством за качество ремонта. В акте указывается как именно проводились испытания.

     При обкатке под нагрузкой обрабатывалась деталь образец диаметром 100мм из стали 45 ГОСТ 1050-88 с режимами резания: число оборотов шпинделя 400 об/мин, подача 0,3 мм/об, глубина резания 4 мм. Полученная чистота обработанных поверхностей Ra = 2,5.

     Испытательный срок работы станка после среднего ремонта - 16 часов. 
 
 
 
 
 
 
 
 

     2. Планирование и управление ремонтом

     Планирование  и управление средним ремонтом может  осуществляться как табличным, так  и сетевым (графическим) методами. Графический метод основан на модели технологических цепочек в виде сетевого графика, что позволяет увязать в одно целое все работы, вплоть до мельчайших, а также обладает наглядностью технологического процесса ремонта узла. При составлении сетевой модели детально продумываются все стадии производственного процесса ремонта узла, начиная от планирования а заканчивая контролем, учетом и анализом. Это позволяет выявить и реализовать резервы по всему производственному циклу, и избежать того, что какие-то работы будут потеряны. При графическом изображении используют обычно стрелки и кружки . Сплошная тонкая стрелка обозначает работу, штриховая- зависимость, сплошная широкая стрелка - критический путь, кружок - событие. Стрелки и кружки располагаются в последовательности выполнения работ по технологической цепочке. Составив типовой сетевой график среднего ремонта передней бабки, выявим наиболее длительный технологический процесс - изготовление шпинделя составившего 50,32 нормо-часа. Этот технологический процесс и будет являться критическим, т.е. определяющим все время ремонтных работ передней бабки. Оптимизация типового сетевого графика, выявила возможность использования резервов времени и заполнения их работами. Так механическая бригада занятая на изготовлении шпинделя с использованием резерва времени одна бригада сможет отремонтировать муфту выключения и вал перебора, а другая сможет отремонтировать вилку переключения и муфту включения, что дает возможность уменьшить численность занятых в ремонте рабочих и как следствие, экономию трудозатрат на ремонт пере - дней бабки станка.

     Все работы по изготовлению и ремонту  пяти заданных в курсовое проектирование деталей передней бабки будут выполняться параллельно, что наглядно представлено на типовом и оптимизированном сетевых графиках В.2 и В.З и в таблицах (таблица В.2) и (таблица В.З) расчета времени наступления событий и расчета резервов времени по типовому и оптимизированному графиках. 

     2.1 Организация ремонта

     Ремонтный участок службы главного механика занимает площадь, которая обеспечивает нормальную работу ремонтной службы. На ней располагается оборудование, производящее изготовление или восстановление изношенных деталей, всего 22 станка. Расстояние между станками соответствует нормам и требованиям техники безопасности.

     Отдельно  расположен участок координатной расточки, где производятся особо точные операции. На заточном участке установлены  станки для заточки режущего инструмента. На складе хранятся материалы, необходимые  для ремонта.

     Безопасность  труда обеспечивается при условии, что каждый, работающий на производстве, знает какие опасности могут быть при выполнении разных операций.

     Во  время ремонта ,наладки, смазки станка, вывешиваются предупредительные таблички , при ремонте оборудования снятые узлы и детали укладываются на заранее приготовленные места, крупные и тяжелые узлы укладывают на полу. Не следует вручную снимать и устанавливать собранные узлы и агрегаты значительных габаритов и веса.

     При слесарных работах опасными являются:

     - возможность травмирования отдельными частицами металла;

     - вращение сверла, патрона, ременные и зубчатые передачи.

     Пожарная  безопасность.

     На  участке находятся огнетушители, ящики с песком, баки с водой, противопожарные щиты.

     Недостатком имеющейся на заводе планировки является хаотичность расположения станков, что создает неудобства в распределении работы, а также создает дополнительные затраты на перемещение грузов. Я предлагаю поменять существующую планировку ремонтного участка и расположить станки по видам выполняемых операций - группа оборудования для заготовительных операций, группа токарных станков, группа фрезерных станков и т.д. Расстояние между станками соответствует нормам и правилам техники безопасности. На каждом рабочем месте около станка на полу лежат деревянные решетки на всю длину рабочей зоны, а по ширине не менее 0,6 метров от выступающих частей станка. Численный состав ремонтной бригады должен быть 8-9 человек- это слесари - сборщики 3, 4, 6, разрядов. Всего в службе достаточно 25 рабочих.