Технология Льнопрядильного производства

 

n_р - частота вращения рогульки (из 3-го этапа)

m - число рогулек (из 3-го этапа)

к - крутка ровницы, кр/м (из 3-го этапа)

Т_р -  линейная плотность ровницы (из 3-го этапа)

g - масса ровницы на катушке,     [4], стр. 227

t₁ – продолжительность смены – 8 часов

t – количество смен – 2

КПВ – 0,86   

6.4. Расчет производительности льночесальной машины Ч-302-Л

с АР-500-Л3.

КПВ = 0,889     

Р - масса горсти трёпаного льна,     [4], стр. 107

N_к- частота подъёмов каретки,    [4], стр. 108

t₁- продолжительность смены- 8 часов

t₂ - количество смен – 2

У - угары, принимаем из интервала [0,5-1] %, берём 0,8 %

В₁ = 48,1% (для ЧЛ №16,3)       

В₂ = 46% (для ЧЛ №15.6)          

А_i = процентное содержание компонентов в смеске (из 1-го этапа) 

6.5. Расчет производительности  ЛРШ-70

       Vв – скорость выпуска

       m - число выпусков на машине

       Тл^х/в– линейная плотность ленты (3 этап)

       G – масса ленты в тазу (600*900)

 

ЭТАП  7

Расчет  выхода полуфабрикатов и пряжи.

Расчет  коэффициента работающего оборудования (КРО) и коэффициента координации.

    Для проведения координации работы участками, цехами прядильного производства необходимо учитывать, что от перехода к переходу масса обрабатываемых льноматериалов уменьшается вследствие угаров (отходов).  

      Необходимо также учесть плановые  простои оборудования на средний  и капитальный ремонт, чистку. Эти  потери компенсируются введением  КРО и коэффициентом координации  оборудования. 

7.1. Определим общий  выход пряжи в  процентах (%)

%

К^ф_уд – из 1-го этапа.

7.2. Определим общее  количество отходов (угаров) 

У = 100 –  В_пр = 100 – 87.336 =12.664 % 

7.3. Распределим угары  по переходам 

    Ранее нами были приняты значения угаров, приходящихся на чесальную машину (с  АР-500-Л3) и на химическую обработку ровницы (3 и 6 этапы), перенесём данные значения в таблицу.

    Пользуясь данными таблицы «Примерного  распределения отходов…»    [4], стр. 308-309, рассчитаем угары на приготовительную систему и на прядильную машину:

 

7.4. Расчет коэффициента координации.

7.4.1. Коэффициент координации  между ровничной  и прядильной  машинами.

   > 1

7.4.2.  Коэффициент координации между ровничной и чёсальной машинами:

=

7.4.3.  Коэффициент координации  между ровничной  и сушильной.

7.5. Расчет коэффициента работающего оборудования (КРО).

Р –  величина плановых простоев оборудования,    [6], стр. 50

7.5.1.  КРО прядильной  машины

7.5.2. КРО ровничной машины

7.5.3. КРО сушильной  машины

7.5.4. КРО льночесальной машины

7.5.5. КРО ЛРШ-70

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

ЭТАП  8

Координация оборудования между  участками. Расчет мощности участка. 

8.1. Определяем число  прядильных машин,  приходящихся на 1 систему.

8.2. Определяем число  сушильных  машин,  приходящихся на 1 систему.

8.3. Определяем число  льночесальных машин  Ч-302-Л, агрегированных  с АР-500-Л3,  приходящихся  на 1 систему.

8.4. определим число  ленточных резально-штапелирующих машин ЛРШ-70, приходящихся на 1 систему.

8.4. Определим объем  выпуска пряжи,  приходящейся на 1 приготовительную  систему. 

8.5. Определим количество  приготовительных  систем, установленных на участке (мощность участка).

(Задание 8-9 тонн / смену)

  систем                

 систем 

Принимаем 3 системы. 

8.7. Составим таблицу  установленного оборудования  на участке.