Технология полнотелого лицевого кирпича методом гиперпрессования на ООО «Дагор»

       Брак  при формовании (возвратный)

       131592,364 - 130934,403 = 657,961 т/год                                                   

         Масса шихты, поступающей в  смеситель с учетом пароувлажнения

       131592,364∙(100-21)/100-(21-0,4) = 130929,430 т/год                             

       Вода  на пароувлажнение

       131592,364 - 130929,430 = 662,934 т/год 

       с учетом потерь

       130929,430∙100/(100-0,05) = 130994,927 т/год                                          

       Потери  при перемешивании 

       130994,927 -  130929,430 = 65,497 т/год   

       Масса шихты, поступающей на дозирование  с учетом потерь

       130994,927∙100/(100-0,1) = 131126,053 т/год                                          

       Потери  131126,053 -  130994,927 = 131,126 т/год                                    

       Масса шихты, поступающая на вальцы тонкого  помола

       131388,831∙100/(100-1) = 132715,991 т/год                                              

       Потери 132715,991 - 131388,831 = 1327,16 т/год                                      

       Масса цемента, поступающая в грохот

       132715,991∙100(100-1) = 134056,557 т/год                                                

       Потери  134056,557- 132715,991 = 1340,565 т/год                                    

       Масса цемента, поступающая на вальцы

       134056,557∙100/(100-0,1) = 134190,748 т/год                                            

       Потери  при камневыделении

       134190,748 -  134056,557 = 134,191 т/год                                                  

       Масса цемента, поступающая на дозирование

       134190,748∙(100-20,6)/100-(20,6-0,4) = 133518,113 т/год                        

       Потери 134190,748 - 133518,113 = 672,635 т/год                                      

       Масса цемента с учетом транспортных потерь

       133518,113∙100/(100-0,02) = 133584,905 т/год                                          

       Потери 133584,905 - 133518,113 = 66,792 т/год                                        

       Масса цемента поступающего в бункер запаса – 133584,905 т/год

       Масса доломита, поступающая на дозирование

       132715,991∙0,0156∙100/(100-0,1) = 2072,442 т/год                                   

       Потери 2072,442 – 2070,369 = 2,073 т/год                                                

         Масса доломита, поступающая в грохот

       2072,442∙100/(100-0,2) = 2076,595 т/год                                                   

       Потери  2076,595 - 2072,442 = 4,153 т/год                                                 

       Масса доломита с учетом отходов

       2076,595∙100/(100-1) = 2097,571 т/год                                                      

       Отходы  2097,571 - 2076,595 = 20,976 т/год                                              

         Масса доломита, поступающая на дозирование с учетом потерь

       2097,571∙100/(100-0,1) = 2099,671 т/год                                                                               

       Потери 2099,671 - 2097,571 = 2,1 т/год                                                      

         Масса доломита с учетом транспортных потерь

       2099,671∙100/(100 – 0,02) = 2100,091 т/год                                               

       Потери  2100,091 - 2099,671 = 0,42 т/год                                                   

       Масса доломита, поступающая на хранение в бункер - 2100,091 т/год

Таблица 3.1 - Материальный баланс производства

Приход			Расход
статьи	т/год	%	статьи	т/год	%
Цемент	92034,046	84,88	Готовый кирпич	87500	64,55
Песок	2100,091	14,13	Бой на складе	1785,714	1,31
Вода  на пароувлажение	662,934	0,97	Потери при  садке на вагонетки	654,672	0,48
			Потери  при формовании	657,961	0,49
			Потери  при перемешивании шихты	65,497	0,05
			Потери  воды на пароувлажнение шихты	662,934	0,50
			Потери  при дозировании шихты	131,126	0,10
			Потери  на вальцах тонкого помола	1327,16	0,97
			Потери  при дозировании цемента	672,635	0,51
			Транспортные  потери цемента	66,792	0,013
			Потери  при дозировании доломита	2,073	0,003
			Потери  при просеивании доломита	4,153	0,006
			Отходы  доломита	20,976	0,03
			Потери  при дозировании доломита	2,1	0,003
			Транспортные  потери доломита	0,42	0,0006
Итого	95797,071	100	Итого	95797,071	100

       3.2 Тепловые расчеты

Расходная часть

       При запаривании силикатного кирпича тепло расходуется на нагрев сырца, вагонеток и стенок автоклава,  теплоотдачу стенками автоклава в окружающую среду, на нагрев теплоизоляции, на потери с конденсатом, удаляемым из автоклава [4].

       Тепло на нагрев сухого сырца, кДж:

        , (3.8)

где С_c – средняя теплоемкость кирпича-сырца, кДж/(кг∙ºС);

      t – рабочая температура автоклавной обработки, ºС;

      t_с – температура сырца перед загрузкой в автоклав, ºС;

      М_с – масса сухого кирпича сырца в автоклаве, кг.

        , (3.9)

где М_к – масса одного условного кирпича, кг;

      m – количество условного кирпича на одной платформе;

      n_пл – количество платформ в автоклаве.

        кг;

        кДж.

       Тепло на нагрев воды сырца, кДж:

        , (3.10)

где G_H2O^c – содержание воды в сырце при его формовочной влажности W_c, кг:

       ,  (3.11)

        кг,

        кДж.  

       Тепло на нагрев стенок автоклава, кДж:

        , (3.12)

где М_ав – масса автоклава, кг;

      С_ав – удельная теплоемкость автоклава, кДж/(кг∙ºС);

       t_ав – температура автоклава перед началом автоклавной обработки, ºС.

        кДж.

       Теплота на нагрев платформ, кДж:

        , (3.13)

где М_пл – масса одной платформы, кг;

      С_пл – удельная теплоемкость платформ, кДж/(кг∙ºС);

       t_пл – температура платформы перед автоклавной обработки, ºС.

        кДж.

       Потери  теплоты поверхностью автоклава, кДж:

        , (3.14)

где q_пот – удельные потери теплоты поверхностью автоклава, кДж/(ч∙ºС);

      t_в – температура воздуха, ºС;

      τ_вп – время подъема давления пара в автоклаве, ч;

       τ – время выдерживания автоклава при рабочем давлении, ч.

        кДж.

       Теплосодержание конденсата, кДж, образовавшегося при  подаче пара в автоклав:

        , (3.15)

где q_п– удельная энтальпия пара при рабочей температуре, кДж/кг;

           q_H2O– удельная энтальпия воды при рабочей температуре, кДж/кг.

        кДж

       Теплосодержание пара, кДж, заполняющего свободный объем автоклава при рабочем давлении:

        , (3.16)

где ρ_п – плотность пара при рабочей температуре, кг/м³;

      V_своб – свободный объем автоклава, м³, не занятый сырцом, вагонетками и конденсатом, м³.

        кДж.

Приходная часть

       Приход  теплоты с паром, кДж:

        , (3.17)

где q′_п – количество теплоты, вносимое единицей количества пара, на автоклавную обработку кирпича, кДж/кг:

      x_п  – расход пара на автоклавирование кирпича, кг.

       Уравнение теплового баланса на автоклавную обработку кирпича имеет вид:

         (3.18)

       Удельный  расход пара, кг/1000 штук кирпича [4], находится по формуле:

        , (3.19)

откуда  можно найти х_п. Удельный расход пара  на 1000 штук условного кирпича составляет 380–460 кг. Для 1000 штук утолщенного кирпича примем средний x=567 кг/1000 штук кирпича.

        кг.

       Для определения количества тепла, вносимого  единицей количества пара, на автоклавную  обработку кирпича решим уравнения. Отсюда:

        кДж/кг.

       Удельное  количество теплоты q, кДж/1000 штук кирпича, равно:

        , (3.20)

         кДж/1000 штук кирпича

       Таблица 3.2 - Тепловой баланс автоклава

Приход  тепла		Расход  тепла
Статьи  теплового баланса	Количество тепла, кДж/ч	Статьи теплового  баланса	Количество  тепла, кДж/ч
Удельное  количество теплоты необходимое  для автоклава	1303980,9	Нагрев материала  qм	6941538
		Тепло на нагрев воды сырца	2432442
		Тепло на нагрев стенок автоклава	15359932
		Тепло на нагрев платформ	666810
		Потери  теплоты с поверхности автоклава	1912,35
		Теплосодержание конденсата	4223311,9
		Теплосодержание пара	393441,19
Итого	1303980,665	Итого	1303980,665

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

       4 Производственный контроль

       Контроль производства, в процессе которого определяют качество исходных материалов и соответствие их свойств требованиям норм и технических условий представлен в таблице 4.1

Таблица 4.1 – Контроль технологического процесса

Мате-риал	Контролируемый параметр			Место отбора проб	Периодичность контроля	Метод отбора проб	Средства измере-ния	Кто контро-лирует
	Наименование	Преде-льное значение	Номи-нальное значение
1	2	3	4	5	6	7	8	9
Цемент	Гранулометри-ческий состав в процентах Частиц <0,001 мм Пластичность	Не менее 7 Не менее 6	До 40 До 9			ГОСТ 30515-97		ОТК
Шихта	Состав по объему в процентах Цемент Доломит	±3 ±3	60 40	Питатели компонентов	1 раз в сутки	Изменения по объему в единицу времени	Секундомер	ОТК технолог
Цементомасса	Зазор между лопастями и кожухом, мм	Не более 20	10	Цементомешалка	2 раза в месяц	Измерение зазора	Щуп	ОТК
Доломит	Крупность фракции, мм Влажность, %	8  40	7  20	Бункер подачи доломита	1 раз в сутки	Рассев на ситах	Набор сит	ОТК
Цементомасса	Разряжение в вакуум-камере, МПа	0,8-0,95	0,86	Пресс	2 раза в месяц	Измерение разряжения	Манометрический вакуум-метр	Технолог ОТК
Влажный сырец	Ритмичность загрузки и выгрузки кирпича Температурный режим парообработки Аэродинами-ческий режим парообработки	65 мин    450 980 60 -12	60 мин    500 940 50 -9-10	Автоклав Зона подго-товки, и парооб-работки Место макси-мальных темпе-ратур	Постоян-но	Визуально    Визуально    Визуально	Часы наручные    Потенциометр, термо-пара  Тягонапоромер	Технолог
Продолжение таблицы 4.1
1	2	3	4	5	6	7	8	9
Кирпич гипер-прессо-ванный лицевой	Предел прочности при сжатии, при изгибе	По ГОСТ 379-95		Склад готовой продукции	От каждой партии	ГОСТ 8462-85		ОТК
	Морозостойкость	По ГОСТ 379-95		Склад готовой продукции	1 раз в квартал	ГОСТ 8462-85		Инженер лаборант
	Водопоглоще-ние для полнотелого для пустотелого	Не менее 8 Не менее 6	16 20	Склад готовой продук-ции	1 раз в месяц	ГОСТ 7025-91		ОТК
	Отклонение от размеров	По ГОСТ 379-95		Склад готовой продук-ции	От каждой партии	ГОСТ 379-95		ОТК
	Удельная эффективность радионуклидов	ГОСТ 379-95	Склад готовой продук-ции	ГОСТ 379-95	ГОСТ 30108-94	ЦНИИ Геолнеруд		ОТК
	Отклонения от показателей внешнего вида	ГОСТ 379-95		Склад готовой продук-ции	ГОСТ 379-95	ГОСТ 379-95		ОТК
	Правильность укладки кирпича в пакеты			Пакет	Постоянно	Визуальный подсчет количества
	Правильность загрузки кирпича в пакетах на автомашины			Машина	Постоян-но	Визуально		ОТК