Расчёт авторемонтного предприятия

tify">     где 1,5 — коэффициент, учитывающий эксплуатационные потери;

     g — удельный расход сжатого воздуха одним потребителем при непрерывной работе, мі/ч;

     n — количество одноименных потребителей сжатого воздуха;

     Ки — коэффициент использования воздухоприемников;

     Код — коэффициент одновременности.

     Г). Годовой расход воды на производственные нужды.

     Расход  воды на наружную мойку одной машины

     Qм.м.=N∙1мі=2300∙1=2300 мі.

     Расход  воды при промывании деталей в  баках: принимаем для бака вместимостью 1 мі средний часовой расход воды 6 л , тогда годовой:

     Qпром.=Фд.о.∙6=4021,8∙6=24130,8 л =2413,08 мі.

     Для обезжиривания и промывки деталей  в моечных машинах примем средний  часовой расход воды 0,3 мі/т.

     Для охлаждения деталей при закалке в высокочастотной установке принимаем расход 5 мі/ч на установку, тогда годовой расход:

     Qохл.=Фд.о.∙5=4021,8∙5=20109 м3.

     Расход  воды в гальванических установках из расчета 0,2 л/м2 поверхности гальванического  покрытия:

     Qгальв.=(Zхром+Zостал.)∙0,2∙Фд.о.=(20+40)∙0,2∙4021,8=4826,16 мі.

     Расход  воды в промывочных ваннах гальванического  участка на 1 мІ поверхности покрытия изделий принимается: промывка холодной водой — 100 л, теплой — 50 л, горячей — 25 л.

     Расход  воды на хозяйственно-бытовые нужды  в соответствии с санитарными нормами для горячих цехов на одного человека в смену —45 л, тогда:

     Qхоз.=mсп∙45=134∙4=6300 л.

     Д). Годовой расход пара на отопление  и вентиляцию:

     

     где gm=30 ккал/ч — расход тепла на 1 мі здания;

     Тот=3936 ч — количество часов отопительного периода;

     Vзд=(1160∙6)=66960 мі — объём производственного корпуса;

     i=54 ккал/кг — теплосодержание пара.

     Годовой расход производственного пара:

     Θп.пр.=gн∙N=2∙2300=4600 мі/т,

     где gн=2 т — удельный норматив расхода пара на один условный ремонт.

     Общий годовой расход пара:

     Θ= + Θп.пр.=15,219+4600=4615,219 мі/т.

 

      1.5 Разработка генерального  плана 

     1.5.1 Схема грузопотоков

     При разработке или принятии схем грузопотоков производственного корпуса предприятия  по ремонту автомобилей нужно  соблюдать не только условия технологической взаимосвязи, но и действующие нормы строительного, санитарного и противопожарного проектирования.

     В данной работе схема грузопотоков задана в задании — это Г–образная схема, схема пути ремонта автомобиля по ней приведена на рис.4.

     Зная  общую площадь производственных цехов, определим площадь производственного корпуса с учетом межцеховых проходов:

     Fпр.корп.=Fц.общ.+(Fц.общ∙15%)=5880+(5880∙0,15)=6762 мІ.

     По  общей площади определяем габаритные размеры корпуса. Принимаем 6-ти пролетный корпус по ширине 12 м т.е. В=72 м. Найдем длину корпуса:

     L= Fпр.корп/В=6762/72=93,92.

     Полученную  длину округляем кратно 6 в большую сторону и принимаем L=96 м. Таким образом, размеры здания 96Ч72 м принятая сетка колонн — пролет 12 м, шаг 6 м.

     Определив габаритные размеры корпуса, начертим его маркировочный план (рис. 4) и нанесем линии грузовых потоков. В табл. 12 приведена экспликация к маркировочному плану.

     Таблица 12

     Экспликация цехов АРП  

     1.5.2 Схема генерального  плана

     Генеральный план проектируется с учетом требований рациональной организации производственного процесса ремонта машин, прямоточности движения объекта ремонта, транспортных маршрутов и т.п..

     Здания  и сооружения на схеме генплана располагаются  по отношению к сторонам света и направлению господствующих ветров таким образом, чтобы были обеспечены наиболее выгодные условия для естественной вентиляции и освещения, а также препятствовать распространению газа и дыма на жилые массивы от цехов с вредными выделениями.

     Взаимное  расположение зданий и разрывов между  ними берется в соответствии с требованиями СНиП II–А.5–70 и СНиП II–М.1–71, а схема проездов и проходов должна обеспечивать наиболее удобное сообщение между производственными и хозяйственными зданиями и сооружениями.

     При разработке генплана принимаем площадь  бытовых помещений в размере 12%, административных — 5% принятой площади производственного корпуса.

     Площадь участка застройки (территории предприятия):

     Fз=fуд∙N=9,1∙2300=20930 мІ=2,093 га.

     На  территории предприятия предусмотрены  автомобильные дороги и тротуары городского типа с беспыльным покрытием. Ширина дороги в местах с односторонним движением

     Вд=Вм+1,8=2,64+1,8=4,44 м

     при двустороннем движении

     Вд=2∙Вм+2,7=2∙2,64+2,7=7,98 м

     где Вм=2,64 м — ширина машины.

     Площадь озеленения 15—20% от общей площади территории предприятия. Территория предприятия по периметру ограждена. Ширина ворот въезда и выезда 5м.

     Найдем  общую площадь земельного участка:

     Fоу=Fз/Кз=69767 мІ=6,9767 га

     где Кз=0,3 — коэффициент застройки.

     Определение используемой площади территории (включающая площадь застройки, дороги и т.п. — без зелёных насаждений):

     Fи=Ки*Fоу=0,7∙69767=48837 мІ=4,8837 га

     где Ки=0,7 — коэффициент использования  территории. 

     1.5.3 Технологическая планировка производственных участков

     Выполняется на основе схемы грузопотоков главного производственного корпуса предприятия.

     На  листе где будет изображена планировка наносим в масштабе 1:100 сетку колонн (пролетЧшаг) проектируемого участка  в соответствии с его расположением  на схеме грузопотоков и обозначают колонны и другие элементы здания в плане. Оборудование должно быть расставлено исходя из условий выполнения технологического процесса, наиболее рационального использования производственной площади и соблюдения установленных мер расстояния между оборудованием и строительными конструкциями, которые обусловлены правилами техники безопасности и охраны труда.

     Каждый  тип оборудования показывают на планировке условным обозначением, форма которого соответствует контурам его в плане, а размеры — габаритным размерам. Графическое изображение оборудования в плане может быть взято из паспортов, каталогов или планировок аналогичных участков.

     На  технологической планировке указываются  также рабочие места, места подвода электроэнергии, сжатого воздуха, воды, пара, газа и т.п. Кроме того, кузнечно-термический цех отделяется от других цехов огнестойкой стенкой.

 

      2 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО  ПРОЦЕССА РЕМОНТА  ДЕТАЛИ 

     Операция  I: наплавочная

     Установка А.

     Переход 1. Наплавить изношенную резьбу до Ш30.

     Установим режимы наплавки изношенной резьбы. Тип и диаметр электродов подбираем по даны изготовителя (табл. 94, 95 [2]). Принимаем наплавочную проволоку Св–10Г2 диаметром 2,5мм. Для данного электрода принимаем величину сварочного тока 340А, коэффициент наплавки равен 9,5 г/Ач. Толщина наплавляемого слоя 3мм, шаг наплавки 4 мм/об, скорость наплавки 1,2 м/мин, скорость подачи проволоки 3,1 м/мин [9, тадл.10].

     Определим массу наплавленного металла:

     G=L∙F∙γ=4∙0,3∙7,8=9,36 г

     где L=4 см — длина наплавляемой поверхности;

       F=0,3 см — толщина наплавляемого слоя;

       γ=7,8 г/смі — плотность наплавляемого металла.

       Основное время:

     

     где і — число проходов, вычисляется по формуле: ;

       n=10 мин–1 — частота вращения детали;

       S=4 мм/об — величина продольной подачи суппорта.

     Вспомогательное время связанное с наплавочным  составляет Твсп=1,4 мин на один проход [9].

     Оперативное время: Топ=То+Твсп=6+1,4=7,4 мин.

     Дополнительное  время: Тдоп=15%Топ=0,15∙7,4=1,11 мин.

     Подготовительно-заключительное время принимаем Тп-з=16 мин.

     Определяем  норму времени на наплавку:

     ТнI=Тдоп+Топ+Тп-з=1,11+7,4+16=24,51 мин. 

     Операция  II: токарная

     Установка А. Определение вспомогательного времени.

     По  таблице 43 [2] определим вспомогательное время на установку и снятие детали при точении в самоцентрирующемся патроне с выверкой по мелку при массе детали 18 кг. Тв=2,1 мин.

     Переход 1.Обточить начерно до Ш26 мм.

     Назначение  режима резания.

     Припуск на обработку:

     h=(D–d)/2=(30–26)/2=2 мм.

     Глубина резания t=2 мм, т.е. припуск снимаем за один проход i=1.

     Из  табл.8 [2] выбираем подачу S=0,5 мм/об, по глубине резания и диаметру обрабатываемой детали.

     Скорость  резания выбираем из табл.10 [2] по принятой подаче и глубине резания, v=40 м/мин. умножим скорость резания на поправочный коэффициент в зависимости от марки обрабатываемой стали Км=1,7, табл.12 [2]:

     v=v∙Км=40∙1,7=68 м/мин.

     Частота вращения детали:

     n=318,31∙v/d=318,31∙68/30=721,5 мин–1.

     Принимаем ближайшее меньшее паспортное значение числа оборотов n=700 мин–1 табл.37 [2].

     Расчет  основного времени. Определим длину обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега:

     L=l+y=40+4=44 мм

     где у=4 мм — врезание и перебег из табл.38 [2].

     Основное  время рассчитываем по формуле:

      .

     Определение вспомогательного времени. Согласно табл.44 [2] при работе на станке с высотой центров 200 мм Тв=0,8 мин.