Разработка технологического процесса на ремонт картера заднего моста в сборе автомобиля Зил-130

, где норматив вспомогательного времени, связанного с установкой, закреплением и снятием детали в минутах.

норматив неполного  оперативного времени на обработку  единицы поверхности  / длины / детали в минутах.

результирующий коэффициент, учитывающий удобство и конкретные условия обработки детали.

величина процентного  отношения времени обслуживания рабочего места и отдыха исполнителя  от величины оперативного времени.

3,1

2. Определение величины  подготовительно- заключительного  времени . Величина в нормативных таблицах дается на партию деталей, но так как оптимальную величину партии трудно определить, то величину можно считать как заданную на норм продолжительность рабочей смены.

3,30

 

3. Расчет сменной нормы  выработки рабочему.

шт.

, где   продолжительность рабочей смены в мин.

157 шт.

4. Расчет  технически обоснованной (штучно-калькуляционной) нормы времени.

 

3,1 мин.

005 Токарная операция.

Переход № 1.

Расточить отверстие  для наплавки

1 Этап. Расчет режимов обработки.

 

1. Расчет припуска  на обработку поперечной глубины  резания и число проходов.

 

а) припуск на обработку.

 

d  – диаметр детали до обработки.

d₁ – диаметр детали после обработки.

б) глубины резания: t=1,5

 

в) Число проходов:  i=1

1. Расчет величины подачи.

 

(определяется по нормативам  таблицы № 2).            

 

 

2. Определение теоретической скорости резания.

 

 

  (определяется по нормативам таблицы № 7).            

4. Расчет числа  оборотов шпинделя станка.

 

 

V_Т – теоретическая скорость.

П. – 3,14.

d – диаметр детали.

n_Ф = 250 об/мин.

 

5. Расчет фактической  скорости.

 

 

6. Проверка станка  на процент использования мощности.

 

6.1. Определение  величины мощности потребляемой  на резание.

 

(определяется по нормативам  таблицы № 8 ).            

 

6.2. Определение  эффективной мощности.

 

   

 

6.3. Определение  коэффициента использования мощности  станка.

 

 

2 Этап. Расчет норм времени.

 

1. Расчет основного  (машинного) времени.

 

 

у=у₁+у₂=3+1=4мм  у₁ =3мм  у₂ =1мм

 

2. Расчет величины вспомогательного времени.

 

 

Т_вп=1,2 – вспомогательное время, связанное с переходами (таб.13)

 

Т_вп=7,0 – вспомогательное время, связанное с установкой (таб.14)

 

3. Расчет оперативного времени.

 

 

4. Расчет времени  обслуживания рабочего места  и отдыха исполнителя.

 

        к=6,5

 

5. Расчет величины  штучного времени.

 

 

6. Расчет подготовительно-заключительного  времени.

 

Т_п-з=15мин – по нормативам таблицы №16.

 

7. Расчет сменной  нормы выработки рабочим.

 

 

8. Расчет технически  обоснованной нормы времени.

 

I этап. РАСЧЕТ РЕЖИМОВ НАПЛАВКИ

 

1. Расчет толщины наплавки и числа проходов наплавочной головки

а) толщина наплавки:

 

 

∆изм - величина износа детали в мм;

 

 

d - диаметр детали до эксплуатации (номинальный или ремонтный) в мм;

d₁ - диаметр изношенной детали или подготовленной к ремонту в мм;

h - припуск на обработку после наплавки в мм (для шлифования — 0,6; а для точения — 1,5 мм на сторону);

 

б) число проходов:

 

t₁- толщина наплавки за один проход в мм (при вибродуговой наплавке 0,2 — 1,0 мм; при наплавке в среде углекислого газа 0,5 — 1,5 мм; при наплавке под слоем флюса 1,0 —2,0 мм).

 

2. Подбор материалов для наплавки:

а) марка проволоки, ГОСТ и диаметр (при вибро- дуговой наплавке ¢ 1,3 1,6;

при наплавке в среде углекислого газа ¢ 1,2-1,6; при наплавке под слоем флюса ¢ 1,6-2,2мм);

б) при вибродуговой наплавке состав эмульсии для охлаждения и количество её подачи в л/мин;

в) при наплавке под слоем флюса — марка применяемого флюса.

 

 

 

3. Выбор подачи ( шага наплавки):

 

S = (1,5 ÷ 2,0) • d_э   -мм/об,

 

Dэ- диаметр электродной проволоки в мм.

 

4. Определение плотности тока, коэффициента наплавки и силы тока:

а) Да - плотность тока в а/мм², принимается по графику № 1;

б) αн - коэффициент наплавки Г/а-ч, принимается по графику № 2;

в) сила сварочного тока рассчитывается по формуле:

 

 

5. Определение массы расплавленного металла:

 

 

6. Определение объема расплавленного металла:

 

 

у - плотность  расплавленного металла, г/смЗ , принимается  равной плотности расплавленного металла.

 

7. Расчет скорости подачи электродной проволоки:

 

 

8. Расчет скорости наплавки:

 

 

К₁ - коэффициент перехода металла на наплавленную поверхность, т. е учитывающими выгорание или разбрызгивание металла;

К₂ - коэффициент, учитывающий полноту наплавляемого слоя Значение коэффициентов К1 и К2 приведены в таблице методики.

 

9. Расчет числа оборотов детали (частоты вращения):

 

                      

 

10. Принятие параметров установки электродной проволоки:

а) вылет электрода Z= / 5 + 10 / • dэ мм

б) угол наклона электрода: при наплавке галтелей =45 + 60°;

при наплавке без галтелей = 90°;

в) смещение электрода от зенита:

 

 

l - длина окружности наплавляемой детали:

l = 2 • π • R - мм, R - радиус наплавляемой детали.

г) амплитуда вибрации при вибродуговой наплавке:

 

A = (0,75 + 1,00) • d э – мм;

 

д) угол наклона электрода в поперечной плоскости: Р =30+45°.

 

 

II этап. РАСЧЕТ НОРМ  ВРЕМЕНИ

 

1. Расчет основного (машинного) времени:

а) при круговой наплавке:

 

 

l - длина наплавляемой поверхности в мм;

 

б) при наплавке шлицей продольным швом на один шлиц:

 

 

l- длина наплавляемого шлица в мм.

 

2. Расчет вспомогательного времени:

 

Тв — Тв₁ + Тв₂ + Тв_з - мин., где:

 

Тв₁- вспомогательное время связанное с переходом (с длиной свариваемого шва). Принимается для вибродуговой наплавке и в среде углекислого газа 0,7 мин., а для под флюсовой наплавке 1,4 мин, на 1 погонный метр шва (валика). Длина шва (валика) рассчитывается по формуле:

 

 

d - диаметр наплавляемой детали в мм;

l - длина наплавляемой поверхности детали в мм;

S- величина подачи (шаг наплавки) в мм/об.

Тв₂- время на один поворот детали и установку мундштука сварочной головки, принимается при продольной под флюсовой нaплaвкe шлицев 0,46 мин.

Тв_З- вспомогательное время, связанное с изделием, на установку и снятие детали принимается по таблице.

 

3. Расчет оперативного времени:

 

Топ = То + Тв - мин.

 

4. Расчет дополнительного (прибавочного) времени:

 

 

Кдоп 11-15% - величина процента времени обслуживания рабочего места и отдыха исполнителя от величины оперативного времени.

5. Расчет штучного времени:

 

Тш = Топ + Тдоп   - мин

 

6. Определение величины подготовительно- заключительного времени:

Вспомогательной время Твз, связанное с установкой детали.

3. далее  расчет ведется по общей методике  до определения Тн - технически обоснованной (штучно-калькуляционной) нормы времени.

Тпз - мин, принимается по нормативным таблицам.

 

7. Расчет сменной нормы выработки:

 

 

Тсм = 492 мин., продолжительность рабочей смены при пятидневной рабочей неделе.

 

8. Расчет технически обоснованной (штучно-калькуляционной) нормы времени: