Ремонт автомобильного транспорта

t_O6=t_O4=0,12 мин

Т_{О. ОБ.}= Σt_О=0,12+0,05+0,12=0,29 мин

 

2.6.2 Расчет вспомогательного времени

t_B=20% • t_О, (23)

t_{B 4}=20% 0,12=0,03мин

t_{B 5}=20% 0,05=0,0l мин

1_{B 6}=20% 0,12=0,03 мин

T_{B ОБ.}= Σt_B=0,03+0,01+0,03=0,07 мин

 

2.6.3 Расчет дополнительного времени

t_Д=8% • (t_О+t_B), (мин) (24)

 

 

t_Д4=8% (0,12+0,03)= 0,012 мин

1_Д5=8% (0₉05+0,01) = 0,005 мин

t_Д6=8% (0,12+0,03) = 0,012мин

Т_{Д. ОБ.}= Σt_Д=0,012+0,005+0,012=0,03 мин

 

2.6.4 Расчет штучного времени

 

t_Ш=t_О+t_B+t_Д (мин) (25)

t_Ш4=0,12+0,03+0,012=0,2мин

t_Ш5=0,65+0,01 +0,005=0,065мин

t_Ш6=0,12+0,03+0,012=0,2мин

Т_{Д. ОБ.}= Σ t_Ш=0,2+0,065+0,2=0,465 мин

 

2.6.5 Расчет штучно-калькуляционного времени

 

t_Ш-К= t_Ш+t_П-З , (мин) (26)

t_Ш-К=0,2+1,7=1,9мин

t_Ш-К=0,065+1,7=1,765мин

t_Ш-К=0,2+l,7=l,9MHH

Т_{Ш-К ОБ.}= 1,9+1,765+1,9=5,6мин

Дефект№3

2.7.1Определяем глубину резания t и подачу S,

 Принимаем S=0,3mm/o6,  t= 0,25мм/об.

2.7.2Определяем линейную, максимальную скорость резания (критическая скорость)

V_KР=0,017 • l41,5/S^0,33 • t^0,18 • K

К=К₁ • К₂ • К₃

К₁=1 К₂=1 К₃=1

 

 

K=l • l • l=l

V_KР=0,0 17 • 141 ,5/0,3^0,333 • 0,25^0,18 • 1 =4,3м/с

 

2.7.3 Определяем теоретическое число оборотов шпинделя

n=1000xV_KР/π • d, (об/мин)

d- диаметр обработки; d =19 мм

n=1000 • 4,3/3,14 • 19=72 об/мин

Сравниваем теоретическое число  оборотов шпинделя с паспортными данными станка и принимаем ближайшее значение в меньшую сторону.

Принимаем n_Ф = 63 об/мин

 

2.7.4 Определяем фактическую скорость резания 
соответствующую выбранному числу оборотов из паспорта станка

 

V_Ф= π • n • d/1000<V_KР

V_Ф=3,14 • 63 • 19/1000 < 4,3

3,8 м/с<4,3 м/с

 

2.7.5 Определяем усилие необходимое на резание

 

Р=10,79 • 200 • t • S^0,75 • V_Ф^-0,15, (Н) (27)

Р=10,79 • 200 • 0,25 • 0,3^0,75 • 3,8^-0,15 =172,64 Н

 

2.7.6 Определяем мощность резания, необходимую на резание, которая не должна превышать мощность станка с учетом его КПД

N_P=Р • V_Ф<η_СТ • W_{ЭЛ. ДВ}, (Вт) (28)

N_P=172,64 • 3,8<0,95 • l0000

6,56<9500

 

 

2.8 Расчет норм времени

2.8.1 Расчет основного времени

2.8.1.1 Расчет основного времени для точения

t_O7= (l+(l₁+l₂)) • i/n_Ф • S_Ф, (мин) (29)

l=3,5 мм

(1₁+1₂)=5 mm

i=Z/2 • t

Z=d₁-d₂

d₁=19

d₂=18,5

Z=19-18,5=0,5

i=0,5/2x0,25=1

t_O7=(3,5+5) • 1/63 • 0,3=0,4мин

 

2.8.1.2 Расчет основного времени для наплавки

 

t_O8=60 • m/I • W, (мин)

m=V • ρ

V=(π d₂²/4-π d₁²/4) • L, (мм³)

где:d₂=19,5 мм

d₁=18,5 мм

V=(3,14 • 19,5²/4-3,14 • 18,5²/4) • 3,5=940,8 mm³

m=0,0078 • 940,8=7,3 r.

I=110 • d_Э+10 • d, (A)

d_Э=l,2 мм

d=19 мм

I=110 • 1,2+10 • 19=322 A

t_О8=60 • 7,3/322 • 1 5=0,09mm

 

 

 

2.8.1.3 Расчет основного времени для точения

Расчет t_О9 аналогичен расчету t_О7

t_О9=t_О7=0,4 мм.

Т_{О. ОБ.}=0,4+0,009+0,4=0,809 мм

 

2.8.2 Расчет вспомогательного времени

t_B=20% • t_О, (мин)

t_B7=20% • 0,4 =0,08 мин

t_B8=20% • 0,009 = 0,002 мин

t_B9=20% • 0,4=0,08 мин

Т_{B. ОБ.}= Σt_B=0,08+0,002+0,08=0,162мин

 

2.8.3 Расчет дополнительного времени

t_Д=8% • (t_О+t_B), (мин)

t_Д7=8% • (0,4+0,08)=0,04 мин

t_Д8=8% • (0,009+0,002)-0,0009 мин

t_Д9=8% • (0,4+0,08)=0,04мин

Т_{Д. ОБ.}= Σ t_Д=0,04+0,0009+0,04=0,0809 мин

 

2.8.4 Расчет штучного времени

t_Ш=t_О+t_B+t_Д, (мин)

t_Ш7=0,4+0,08+0,04=0,52мин

t_Ш8=0,009+0,002+0,0009=0,012мин

t_Ш9=0,4+0,08+0,04=0,52мин

Т_{ШТ. ОБ.}= Σ t_Ш=0,52+0,012+0,52=1,052 мин

 

2.8.5 Расчет штучно-калькуляционного времени

t_Ш-К=t_Ш+t_П-З, (мин)

t_Ш-К7=0,52+l,7=2,22 мин

t_Ш-К8=0,012+1,7=1,712 мин

 

 

t_Ш-К9=0,52+l,7=2,22 мин

Т_{Ш-К ОБ.}=2,22+1,712+2,22=6,152 мин

 

2.9 Рассчитываем общее штучно-калькуляционное время

Т^ОБ _Ш-К = Т^1ДЕФ _Ш-К +Т^2ДЕФ _Ш-К +Т^3ДЕФ_Ш-К, (мин)

где:Т^|1ДЕФ _Ш-К=6,2 мин

Т^2ДЕФ _Ш-К=5,6 мин

Т^3ДЕФ _Ш-К=6,15 мин

Т^ОБ _Ш-К =6,2+5,6+6,15=17,95 мин

 

Т_Ш-К1,3,7,9 =Т_Ш-К1+Т_Ш-К3+Т_Ш-К7+Т_Ш-К9=2,22+2,22+2,22+2,22=8,88 мин

 

Т_Ш-К4,6=Т_Ш-К4+Т_Ш-К6= 1,9+1,9=3,8 мин

 

Т_Ш-К2,5,8=Т_Ш-К2+Т_Ш-К5+Т_Ш-К8=1,726+1,765+1,712=5,2 мин

 

2.10 Расчет мощности станка

 

N^Р_СУT=8 • 60/Т_Ш-К, (ед.) (30)

N^Р_СУT=8 • 60/17,95=27 деталей.

 

Вывод: Участок с планом справляется  т.к. N_ПЛ=12, a N_СУT=27 деталей, на освободившемся оборудовании можно выполнять другие виды работ.

 

 

3 Охрана труда и техника безопасности

 

Работник должен получить инструктаж по технике безопасности для своей специальности и отдельно по всем видам оборудования и инструмента, на котором он работает с оформлением инструктажа в установленном на заводе порядке.

Техника безопасности и основные требования техники безопасности во время монтажа-демонтажа:

1. На участке, где производится  разборка, обязательно должны быть  прочные несгораемые стены. Полы - ровные (без порогов), гладкие, но  не скользкие, удароустойчивые,  не впитывающая нефтепродукты  поверхность. Полы следует систематически  очищать от смазки и грязи.  Потолки и стены следует закрашивать  светлой краской;

2 Оборудование должно быть расставлено  с соблюдением необходимых разрывов;

3.Не допускается скопления на участке большого количества  агрегатов и деталей;

4. Запрещается загромождать проходы,  проезды и подходы к доскам  с пожарным инструментом и  огнетушителями;

5. Для создания условий и обеспечения  электробезопасности производственное помещение обязательно должно быть окольцовано шиной заземления, расположенной на 0,5 м от пола и снабженной надежными контактами;

6. Все корпусы электродвигателей,  а также металлические части  оборудования, которые периодически  оказывается под напряжением,  непременно должны быть заземлены;

7.  Переносной электроинструмент  можно применять при условии  его исправности при напряжении  не более 36 В. Защитные приспособления (диэлектрические перчатки, обувь,  коврики и др.) обязательно выдаются, если 

 

 

переносной  электроинструмент работает от напряжения большего, чем 36 В;

8.При перерыве в подаче электроэнергии  немедленно отключить инструмент  и приспособления;

9.При работе пневматическим  инструментом его во время  работы держат двумя руками - за  рукоятку и корпус;

10. При неисправности пневмоинструмента, обязательно отключают от воздухопровода, вставляют и вынимают рабочий инструмент только после выключения пневмоинструмента. Не допускаются изломы, разрывы, потертости, порезы шланга, а также следует избегать его натяжения, петления и перекручивания. Следует избегать попадания на шланг масла и других нефтепродуктов, которое нежелательно, так как может привести к его повреждениям. Отсоединять шланг от воздухопровода или инструмента следует только после закрытия крана, подающего сжатый воздух в шланг, так как сжатый воздух может вырвать шланг из рук и травмировать;

11. Разбирать агрегаты, имеющие  пружины, разрешается только на  специальных стендах или при  помощи приспособлений, обеспечивающих  безопасную работу;

12.Освещенность рабочих мест  искусственным светом обязательно  должно соответствовать для работ  средней точности при малом  контрасте различения объекта  с фоном (фон светлый).

Не допускается:

Поднимать (даже кратковременно) грузы, масса которых превышает указанную на табличке подъемного механизма;

Работать на неисправном оборудовании, а также с неисправными инструментами  приспособлениями;

Сдувать пыль, опилки, стружку, мелкие обрезки сжатым воздухом.

Хранить чистые обтирочные материалы  вместе с использованными;

Лица, виновные в нарушении законодательства об охране труда, несут ответственность  в порядке, установленном Законодательством  РФ.

 

 

4 Конструкторский раздел

 

4.1 Приспособление, его составные части

 

В конструкторском разделе разработано  приспособление – съемник для  демонтажа наружного кольца конического  подшипника картера рулевого управления (рис. 1).

 

Рис. 1 Съемник

 

 

Съемник состоит из захвата и  опоры.

Захват представляет собой поперечину на концах которой шарнирно установлены две лапки с наружными буртиками. Фиксация лапок обеспечивается распорным конусом со стержнем, проходящим внутри силового винта и оканчивающимся резьбовым хвостовиком с контргайкой.

Опора представляет собой фланец, опирающийся на край отверстия корпуса  и силового винта с гайкой, приваренного к поперечине.

 

 

 

 

 

Составные части съемника:

1. Лапка – 2шт;
2. Конус – 1 шт;
3. Стерженеь – 1 шт;
4. Поперечина – 1 шт;
5. Винт силовой – 1 шт;
6. Опора – 1 шт;
7. Ось – 2шт;

Стандартные изделия:

8. Гайка – 1 шт;
9. Шайба – 1 шт;
10. Гайка – 1 шт;
11. Шайба стопорная – 2 шт.

 

4.2 Работа приспособления

 

При вращении гайки-8 усилие передается через лапки-1 захвата на кольцо подшипника и оно выходит из посадочного гнезда.

При работе с приспособлением необходимо соблюдать правила техники безопасности.

Запрещается работать неисправным  приспособлением;

Нельзя использовать приспособление не по назначению;

Резьбовое соединение винта с траверсой  смазывать еженедельно;

Резьба винта не должна иметь  смятых витков.

 

4.3 Расчет на прочность

 

Опасным, с точки зрения прочности  сопрягаемых деталей приспособления, является сечение винт – гайка. Проведем расчет резьбового соединения на смятие по формуле условия прочности:

 

 

τ_СМ ≤ [τ_СМ], (31)

где [τ_СМ] – предельно-допустимое напряжение при смятии, МПа;

[τ_СМ] = 250 МПа.

 

τ_СМ = F_СМ / A_СМ, (32)

где F_СМ – сила смятия, Н;

A_СМ – площадь смятия, м².

 

F_СМ = [τ_СМ] • A_СМ / К, (33)

где К – коэффициент запаса прочности, К = 1,15.

 

A_СМ = π • d • h, (34)

где d – диаметр резьбы;

h – высота профиля резьбы, h = 3 – 4 мм.

 

A_СМ = 3,14 • 0,016 • 0,003 = 1,51 • 10^-4 м²;

 

F_СМ = 250 • 1,51 • 10^-4 / 1,15 = 328,26 • 10^-4 Н;

 

τ_СМ = 328,26 • 10^-4 / 1,51 • 10^-4 = 217,4 МПа;

 

Условия прочности выполняются 217,4 ≤ 250 МПа.

 

 

4.4 Экономический расчет

 

4.4.1 Определение затрат на изготовление, монтаж и наладку

Стоимость покупных деталей.

 

 

 

Таблица 7 - Стоимость покупных деталей

Наименование	Количество, шт.	Цена единицы, руб.	Стоимость, руб.
Гайка М 8	1	1,5	1,5
Гайка М 16	1	3,0	3,0
Шайба 16	1		1,0
Шайба стопорная 6	2	0,5	1,0
Всего:	5		6,50

 

Определение затрат на изготовление приспособления.

Затраты на материалы:

Z_М = Р_П • С_М, (35)

где Р_П – вес приспособления, тн;

С_М – стоимость материала (стали), руб./тн; принимаем С_М = 27500 руб.

Z_М = 0,002 • 27500 = 55,00 руб.

 

Затраты на изготовление:

Z_И = Т_И • С_И, (36)

где Т_И – время изготовления приспособления, ч; Т_И = 3,4 ч;

С_И – часовая тарифная ставка рабочего, руб./ч., С_И = 49,6 руб./ч.

Z_И = 3,4 • 49,6 = 168,64 руб.

 

Определение затрат на изготовление приспособления:

Z_П = Z_М + Z_И + 0,2 • Z_И (37)

Z_П = 55,00 + 168,64 + 0,2 • 168,64 = 257,37 руб.

Стоимость приспособления составит

С_П = (С_ПОК + С_ОД • К_ПОВ) • К_ПР, (38)

где С_К – стоимость изготовления приспособления;

С_ПОК – стоимость покупных изделий, С_ПОК = 6,50 руб.;

С_ОД – стоимость оригинальных деталей, С_ОД = 257,37 руб.;

К_ПР – коэффициент, учитывающий затраты на прочие расходы, К_ПР = 1,5.

 

 

С_П = (6,50 + 257,37) • 1,5 = 263,37 руб.

 

Таблица 9 – Данные для выполнения расчетов

Наименование	Обозначение	До внедрения приспособления	После внедрения приспособления
Количество выполняемых операций с помощью приспособления за год	NГОД	253	253
Трудоемкость выполняемых операций, чел.-ч	tО	0,3	0,10
Часовая тарифная ставка рабочего, руб/ч	CЧ	49,4	49,4
Коэффициент доплат: а) за вредные условия  труда; б) процент премии в) районный коэффициент KДОП = (10+50+15)/100=0,75	KДОП	0,75   10 50 15	0,75
Коэффициент учитывающий заработную плату АУП	KАУП	25	25
Коэффициент учитывающий отчисления на социальное страхование	KСОЦ	26	26
Стоимость оборудования	CОБ	0	175,5
Норма амортизации оборудования, %	HОБ	15	15
Норма затрат на текущий ремонт оборудования, %	HТР ОБ	5	5